Jump to content
НЕЗАВИСИМЫЙ ПОРТАЛ
ДЛЯ СПЕЦИАЛИСТОВ МЯСНОЙ ИНДУСТРИИ

Search the Community

Showing results for tags 'производство'.



More search options

  • Search By Tags

    Type tags separated by commas.
  • Search By Author

Content Type


Forums

  • МЯСНОЙ ЭКСПЕРТ ПРЕДСТАВЛЯЕТ
    • Urgent technological help
  • Производство и Технологии
    • Регламенты и Нормативы, ГОСТы и ТУ
    • Технология мясопродуктов
    • Управление и организация производства
    • Проектирование предприятий
    • livestock
    • Мясо: убой, разделка, обвалка, жиловка
    • Качество и Санитария
    • Ингредиенты и Добавки
    • Рецептуры мясопродуктов
    • Термообработка, копчение и сушка
    • Холодильная обработка
    • Упаковка, Пакеты, Пленки, МГС и Маркировка
    • Искусственные колбасные оболочки
    • Натуральные колбасные оболочки
    • Оборудование Машины и Инструмент
    • Спецодежда и защита
    • Человеческий фактор на производстве
    • Статьи: теория и практика
    • Ликбез для новичков
  • События и жизнь мясной отрасли
    • Выставки, Семинары, События отрасли
    • Конкурсы, соревнования, загадки
    • Юмор и шутки про мясо и колбасы
    • История и Философия мясного дела
    • Мир вокруг нас: разговоры на любые темы
    • Развлечения и конкурсы
  • Работа в мясной индустрии
    • Вакансии
    • Кандидаты
  • Специализированные информационные источники
    • Каталог Книг по мясу и мясопереработке
    • Периодические издания
    • Полезная литература
    • Видеоновости, видео
    • Интернет: сайты про мясопераработку
    • Журналисты о Мясе и Мясопродуктах (обзоры "желтой" прессы и телепередач)
  • Обучение и Научная деятельность
    • Учебные заведения
    • Ученые умы в науке
    • Студенту в помощь
  • Реализация и торговля мясом и мясопродуктами
    • Маркетинг и реклама в мясопереработке
    • Сбыт: магазины и витрины
    • Дегустационный зал
  • Бесплатные объявления и реклама
    • Бесплатная реклама на "Мясном Эксперте"
  • Мясная кулинария. Готовим дома!
    • Колбасы, сосиски и купаты
    • Инвентарь и оборудование
    • Деликатесы: копченые, варёные, вяленые
    • Шашлыки и Гриль (BBQ)
    • Запеченое мясо, рулеты, мясные хлеба
    • Пельмени, манты, бозы, позы и прочее.
    • Блюда, рецепты, и всякое разное..
  • Рыбный эксперт
    • Технология переработки рыбы.

Blogs

  • Папочкин блог
  • Блог "Мясного Эксперта"
  • Уголок Редактора
  • Блог имени Вадимыча (в миру Алексея)
  • Кулинарная экзотика Рамзеса
  • Кулинарная баламуть...
  • Сила Сибири
  • Cтабилизатор на основе молочных и сывороточных белков
  • Стейк рибай
  • МАРКЕТИНГ МЯСОПЕРЕРАБОТКИ
  • Casings insider
  • РЕМИТ. Потому что вкусно.
  • Рыночные войны.
  • Эффективная работа на охлажденной свиной полутуше
  • Продвижение компании и продукции по России. Улучшение узнаваемости.
  • Об автоматизации, бизнесе и в целом о жизни
  • Пищевое технологическое оборудование
  • Мясновости
  • На открытом воздухе мы едим в 2,5 раза больше.
  • Блог Инженера

Categories

  • Мясная индустрия
    • События отрасли
    • Экономика
    • Происшествия
    • Маркетинг
    • Новые продукты
    • Животноводство
    • Мясо
    • Технологии
    • Оборудование
    • Мясопродукты
    • Ингредиенты
    • Упаковка
  • Статьи и обзоры
    • Аналитика
  • Медиа
    • Видео
    • Фотографии
    • Аудио
  • РАБОТА
    • Резюме
    • Вакансии

Categories

  • Книги, статьи и пр.
    • Технология мяса
    • Ингредиенты и Добавки
    • Упаковка и оболочки
    • Оборудование
  • Отраслевые журналы
  • Фотографии
  • Other

Calendars

  • Основной календарь

Forms

  • Корпоративная почта
    • Почта
  • Поручительство
    • Имя пользователя
  • Профильное образование
    • Вид документа
    • Копия
  • Активность на портале
    • Подтверждение отправки формы
  • Визитная карточка
    • Копия визитной карточки
    • Вид документа для подтверждения статуса
    • Копия документа
  • Фотодоказательство
    • Фотография
  • Сэлфи /Себяшка
    • Фотография
  • Эссе
    • Текст

Found 581 results

  1. На дворе октябрь 2019 г. Снова приходится возвращаться к теме контроля пищевого производства (прослеживаемость, партионный учет, контроль качества, контроль фальсификатов и т.д.). Дело в том, что с ноября 2019 г. станет обязательным оформление ветеринарных сертификатов на цельномолочную продукцию в ГИС «Меркурий». А чуть ранее — летом этого года стало обязательным оформление электронных ВСД на сыры и масло. А еще в этом году Минпромторг РФ запустил эксперимент по маркировке готовой молочной продукции, которая грозит стать обязательной в будущем году (подробности здесь – честныйзнак.рф). Впрочем, давайте по порядку. С одной стороны.. с другой стороны.. Не буду приводить хронологию поэтапного становления обязательной сертификации на мясную и молочную продукцию в ГИС «Меркурий» и планов по маркировке продукции от «Честного ЗНАКА». Любой желающий по соответствующим запросам в сети найдет нужную информацию. Начну сразу с некоторых выводов-мнений: не все так однозначно в этом стремлении контролировать оборот сырья и готовой продукции со стороны проверяющих органов. Попробую поделиться этими своими рассуждениями: С одной стороны, производители продуктов питания стали сами более внимательно относиться к партионному учету сырья и готовой продукции для того, чтобы потом отправлять эти данные в ГИС и своим сетевым клиентам. А с другой стороны в большинстве случаев наблюдается регулярное оформление не фактических, а «виртуальных» партий продукции (например, когда партия готовой продукции = партия отгружаемой клиенту продукции). С одной стороны, Россельхознадзор отчитывается о своих успехах в выявлении фальсификатов с помощью ГИС «Меркурий». Например, 11 июля 2019 г. во Владивостоке было выявлено, изъято и помещено на изолированное ответственное хранение аж 3,5 кг фальсификата икры!!! ))) Подробности кому интересно можно почитать здесь. С другой стороны, по штрих-коду на колбасе так и невозможно реально узнать из какого животного она произведена, ГИС «Меркурий» допускает «производство» говяжьих котлет из свинины, а на сайте Россельхознадзора в форуме обсуждается, что Меркурий позволяет оформлять сертификаты, которые нельзя проверить врачу (вот ссылка на форум). Причем всем производителям, да и самим проверяющим понятно, что в силу особенностей мясного и молочного производства просто невозможно обеспечить такую реальную прослеживаемость от «коровы до пакета молока/котлеты». С одной стороны, Центр развития перспективных технологий со своим «Честный ЗНАК» при инициации переноса своего предыдущего успешного опыта маркировки другой продукции на молочную отрасль исходит из того, что это будет повышать уровень безопасности россиян и бороться с контрафактом и некачественными аналогами. С другой стороны, что происходит явное дублирование контроля сырья и готовой продукции уже работающего «Меркурия» и «Честного ЗНАКА», чей эксперимент на молочном рынке проводится до конца зимы 2020 года. ИМХО, исходя из того – как происходит освещение данного эксперимента в СМИ, можно сделать выводы, что будет объявлено об успешном завершении данного эксперимента и введении обязательности маркировки молочки с середины 2020 года. А еще есть и мысли-выводы от объединений производителей молока и экспертов рынка: введение маркировки обойдется молочной отрасли достаточно дорого и приведет к росту себестоимости молочной продукции на 2,5-3% (ссылка на источник) никто не может сказать — как в реальности технически будут разделены функции учета в разных системах? Надо бы провести анализ целесообразности внедрения маркировки молочной продукции (ссылка на источник) введение двойного контроля не даст существенного снижения объема нелегального оборота, достаточно будет одного «Меркурия» (ссылка на источник) Витиевато как-то все получается. А если вспомнить, что для пищевиков еще и требования со стороны сетевых клиентов по организации прослеживаемости сырья и полуфабрикатов в готовой продукции + по маркировке готовой продукции (причем для каждой сети — разные) Мало того, что надо произвести продукцию и вовремя доставить ее до магазина. Надо при этом еще и внешние требования со стороны клиентов и проверяющих органов удовлетворить. С одной стороны, это вроде как все только усложняет работу производителей продуктов питания, нет какого-то профита. Но, если посмотреть правде в глаза, то с другой стороны такие требования – это хороший пинок/ стимул/ повод для тех, кто давно хотел навести порядок на своих производствах и складах. Ведь не секрет, что бардака на средних, да и крупных производствах до сих пор предостаточно. Что делать-то? Немного про практику автоматизаторов. В завершение этой темы стоит упомянуть – кто и как решает эти задачи учета (под требования ГИС и не только). Небольшие предприятия вполне себе могут обойтись «ручным оформлением» сертификатов в web-интерфейсе, что весьма разумно (небольшой объем производства и отгрузок, недорогое решение). А вот для средних и крупных пищевых производств нет других вариантов, кроме как автоматизировать процессы оформления электронных ВСД и другой клиентской документации (при их объемах ручное оформление отгрузочных документов = остановка отгрузок). Наша практика внедрения автоматизированных систем оперативного учета на производствах и партионного учета на складах готовой продукции у производителей продуктов питания показывает, что грубо можно выделить 2 формата организации такого автоматизированного учета: 1. «Под требования Меркурия» Настройка учета для выполнения внешних требований со стороны проверяющих органов, которым можно транслировать не реальные данные о происходящем на производстве и складах, а всего лишь трансляция данных в том виде, который будет их удовлетворять. 2. «Организация реального оперативного учета» движения сырья, полуфабрикатов и готовой продукции на предприятии При такой автоматизации учета помимо удовлетворения внешних требований со стороны проверяющих органов можно еще и формировать управленческую отчетность (чтобы понимать эффективность работы своего предприятия, контролировать-минимизировать потери на производстве и складах, обеспечивать высокое качество готовой продукции) + стандартизировать производственные-складские процессы для снятия зависимости от «талантов» и «творчества» исполнителей на местах. Первый вариант более прост в исполнении, но по факту является просто временным решением (еще варианты — «заглушка», «костыль», «заплатка»), ибо тренд на получение все более детальных оперативных и объективных данных есть налицо. Обращу внимание — именно оперативных, полных, достоверных и объективных данных, которые невозможно получить при контроле внутренних процессов с помощью журналов. Вместо завершения К справке. У средних и крупных производств внедрение системы реального оперативного учета для обеспечения требований внешних потребителей и внутренних потребителей (ТОПов и функциональщиков) – это не вопрос покупки ПО и его установки настройки «в течение недели», а проект продолжительностью более 2-3 месяцев. Остальные выводы делайте сами – оставлять все на последний момент или заранее заняться наведением порядка на своем предприятии. За нашими плечами опыт реализации самых различных схем учета у средних и крупных производителей продуктов питания. В арсенале есть не только знания – «как это сделать?», но и готовые программные решения, которые позволят вам быстро реализовать задуманное. Если потребуется помощь специалистов – обращайтесь. Мы найдём способ как вам помочь.
  2. Сегодня расскажем о проекте по внедрению системы автоматизированного прогнозирования отгрузок и формирования заявок на производство на платформе «1С» на заводе по производству сыра и цельномолочных продуктов. Что породило необходимость перемен? Основной предпосылкой к переменам стал переезд распределительного центра на другую территорию (ранее производство и склад находились бок-о-бок друг с другом). Это привело к тому, что сотрудники производства не могли оперативно отслеживать остатки на складах для обеспечения заказов клиентов и, соответственно, клиентский сервис стал снижаться за счет отсутствия необходимой продукции. Раньше склад быстро пополнялся за счет моментального реагирования производства. Теперь стали учащаться ситуации, когда заказ сделан, машина приехала, а продукции на складе нет. Появилась необходимость в системном планировании производства. Как пытались решить самостоятельно? Первым (и самым разумным из всех возможных в текущей ситуации) шагом к спасению самих себя со стороны клиента стало создание рабочей модели планирования в Excel. Это явилось отличным подспорьем для формирования внятного ТЗ для дальнейшего внедрения автоматизированного инструмента планирования. Впрочем, об этом чуть позже. НО! сбор и анализ данных в Excel были неудобными и занимали много времени. Большая география клиентов, разные каналы сбыта, разные периоды отгрузки серьезно осложняли задачу планирования в Excel. (7 000 клиентов, среди которых около 3 500 являются регулярными клиентами + уникальные пользователи интернет-магазина образовывали порядка 14 000 уникальных клиентов, требующих анализа). Метод проб и ошибок помог прийти к выводу, что для обработки информации такой сложности и объема Excel не стабилен и применим только на этапе апробации разработанных моделей. Поставленные задачи Повысить степень исполнения заказов клиентов и снизить списания по остаточным срокам годности за счет: Синхронизации работы цепочки подразделений «производство – склад – продажи» Снятия зависимости точности формирования заявки на производство от конкретных сотрудников Было принято решение сделать это с помощью внедрения автоматизированного инструмента планирования на «1С» взамен существующего файла Excel. В качестве платформы для автоматизации выбрали готовое отраслевое решение – модуль «K2FRESH» (https://k2fresh.com/pp) Пошаговый путь к цели Шаг 1. Утвердили модель планирования на какие группы разбивать клиентов? какие сценарии планирования использовать? какую информацию необходимо заносить в систему? какие отчеты система должна выдавать (в зависимости от решений, которые необходимо принять на основании этих отчетов)? Шаг 2. Доработали типовой функционал инструмента (модуль формирования заявки на производство продукта «K2FRESH») под потребности клиента. Шаг 3. Внедрили модуль на предприятии клиента и обучили конечных пользователей работе с инструментом. // Примечание: чтобы мы смогли построить точную модель, специалистам по финансам сырзавода пришлось еще больше углубиться в исследования своей клиентской базы. Клиентов поделили на тех, кто делает заказы регулярно и тех, чьи заказы не поддаются закономерности. И сделали вывод, что первых можно планировать с применением различных статистических методов, в зависимости от характера спроса. А со вторыми должен дополнительно поработать отдел продаж, чтобы вносить их в план производства заранее. Эффекты от внедрения системы 1. Синхронизировалась работа цепочки подразделений «производство – склад – продажи» Система выдает два отдельных задания: на выработку конкретного вида продукции на упаковку и маркировку И сразу становится понятно – что производить и в каких объемах, во что и когда фасовать, какую этикетку наносить на готовую продукцию. Особенно автоматизированная система помогает в ситуации, когда запускается резервуарный объем производства (например, 400 литров ряженки). Невозможно 200 литров расфасовать, а 200 — оставить. Именно поэтому в задании на производство учитываются не просто заказы, а еще и технологические особенности производства. Будет ли покрыт заказ при запуске такой партии? Чем покрывать недостатки? Куда девать излишки? Система позволяет принимать решение в момент планирования, а не по факту образовавшейся нехватки на складе готовой продукции или появлении избытков полуфабрикатов. 2. Повысилась точность планирования отгрузок за счет детализации характеристик клиентов и применения к каждой группе клиентов заранее настроенных автоматизированных правил. 3. Снизилось влияние человеческого фактора на уровень точности заявки на производство Данные о заказах и отгрузках стали собираться более надежно за счет того, что вся информация о привязке клиентов к регионам появилась в одной базе. При внесении изменений заданный алгоритм сам синхронизирует данные, и информация не теряется. Потребность в бдительности сотрудника отпала сама собой. Этот эффект проявил себя еще на этапе тестового запуска, когда система автоматически нашла несколько заказов, которые потерял человек. Интересный момент. В полном объеме функционала система на предприятии заработала летом (в сезон отпусков). На тот момент функцию планирования осуществляли 3 человека. И несмотря на опасения, продиктованные прошлым опытом работы в Excel, 2 из них смогли спокойно уйти в отпуск одновременно, и 1 оставшийся отлично справлялся с планированием. Что раньше считалось чем-то из области научной фантастики. Одним словом, бездушный программный алгоритм оказался гораздо эффективнее живого человека и смог помочь добиться нужного уровня клиентского сервиса. Немного цифр Увы. Из-за подписанных соглашений о конфиденциальности мы не можем осветить реальные конечные цифры уровня клиентского сервиса и списания по остаточным срокам годности (( При этом можем обозначить уровень соответствия заявки на производство спросу. С внедрением автоматизированного модуля планирования «K2FRESH» он составил 98,5%. Сложности в процессе внедрения Основной сложностью в ходе проекта стала необходимость сотрудников-планировщиков перестраиваться с одного инструмента на другой. В Excel можно было поменять все данные вручную, а в автоматизированной системе – нет. Впрочем, это небольшое неудобство быстро перестало быть неудобством. Вывод Excel – вполне рабочий инструмент планирования. Но если вы собираетесь расти в продажах, то ошибки, связанные с человеческим фактором в планировании заданий на производство, могут сильно вам помешать обеспечить поступившие заказы клиента. Задумайтесь об автоматизации. Удобно, когда уже есть готовое программно-методическое решение (https://k2fresh.com/pp), которое можно взять и настроить под себя, и нет необходимости «придумывать велосипед». С чистого листа такой проект оказался бы намного продолжительней и финансово более затратным. Автоматизация процессов планирования задания на производство — это уже не «ноухау». Скорее это современный и адекватный способ обеспечить поддержание высокого уровня клиентского сервиса при одновременном снижении количества списаний готовой продукции из-за превышения остаточных сроков годности.
  3. Сегодня поразмышляем о пользе внедрения оперативного учета на производстве сыров в промышленных масштабах. Разберемся — что такое MES-система и чем она может помочь сыроделам. Экскурс в историю Для начала перенесемся на 20 лет назад, когда не то что производство, а наш с вами повседневный быт был мало связан с технологиями. Мобильный телефон считался роскошью, а интернет на нем был вообще чем-то невообразимым. Собственникам сыродельных производств в те времена не оставалось ничего иного, как только опираться на опыт ключевых сотрудников — начальника производства, технологов… И особенно сыроваров! И это не странно, ибо в таком творческом ремесле успех всегда основан на опыте и таланте, которые передаются из поколения в поколение. Талант талантом, однако при слабом контроле и ведении учета показателей в журналах сыр часто выходил разного качества. Это было ясно даже без лабораторных анализов – цвет сыра явно отличался от нужного. Возможные причины: при варке допустили ошибку и переложили ингредиентов или сыр был сильно пересолен, т.к. его вовремя не вынули из бассейна. Помните наш любимый случай на одной из выставок? Примерно 5-6 лет назад сыровары задумались о вариантах, способах и инструментах стандартизации качества. Для этого они стали стараться учитывать все больше параметров при производстве сыра: делали больше анализов контролировали время посола и обсушки каждой варки хранили историю использования заквасок в варках сыра и т.д. Но, несмотря на все усилия, человеческий фактор не перестал влиять на процесс производства и отклонения, связанные с “творчеством” ключевых сотрудников, имели место быть. Общаясь с сыроварами, мы осознали острую необходимость «обесчеловечить» контроль и перенести учет на производстве в автоматизированную систему. Около 4 лет назад мы реализовали свой первый проект по внедрению MES-системы на сыродельном производстве. И, как и ожидали, данный продукт стал пользоваться спросом. К справке: Manufacturing Execution System (MES) — система управления производственными процессами, предназначенная для решения задач синхронизации, координации, анализа и оптимизации выпуска продукции в рамках производства. Между собой мы делим сыроделов по объемам переработки молока: крупные предприятия (от 200-300 тонн/сутки) средние (50-200 тонн/сутки) начинающие сыроварни (до 50 тонн/сутки) И в каждой из категорий есть заводы, которые уже ощутили на себе пагубность влияния человеческого фактора на качество готовой продукции и задумались о том, чтобы уйти от бумажного носителя в систему оперативного учета. Как и те, кто не видят ценности в переменах, и как раньше, используют журналы, чтобы фиксировать основные данные. Предпосылки Так в чем же причины того, что руководители сырзаводов стали задумываться о внедрении MES-системы? 1. Рост объемов производства. На наш взгляд, этот фактор является основным. Объем данных растет, как снежный ком. Следовательно, ими становится тяжело управлять. Появляется больше ошибок и брака, что приводит к серьезным финансовым потерям. 2. Широкое распространение торговых сетей на всей территории России (особенно это касается европейской части). Сети предъявляют жесткие требования по нескольким пунктам: Качество продукта. Мы не можем поставлять в сеть Голландский сыр сегодня желтого цвета, завтра оранжевого, а после завтра «пересоленного». Качество и вкус должны быть стабильны. Иначе продукцию просто снимут с полки. Логистика. Сыроделы всегда должны отгружать в сеть нужное количество продукции, чтобы он всегда был в наличии. Поэтому объем выпуска готовой продукции должен быть стабильным. Ценообразование. Сеть хочет получить товар наилучшего качества за наименьшие деньги. В связи с этим нам надо точно рассчитать себестоимость продукции, чтобы не работать предприятию в убыток. Плюс не стоит забывать, что на минимальную цену продукции сыродельный завод еще иногда должен давать акции, чтобы привлечь внимание покупателей к своей продукции на полке в магазине. 3. Увеличение количества SKU. Вспомните, кто производил сыр с белой или голубой плесенью до введения продуктового эмбарго? Вот и мы не вспомним. Но за последние годы в России у крупных предприятий появились такие виды сыров как качотта, буратта, сыры с белой и голубой плесенью, моцарелла и т.д. За таким количеством SKU сложно отследить и довести каждый до конечного результата, а MES-система всегда подскажет, что делать дальше с какой позицией. Преимущества MES-системы 1. Снижение количества брака и стабилизация качества готового продукта. В системе можно формировать так называемые “паспорта варок”, где будут зафиксированы ключевые показатели конкретной варки: жир и белок на старте какие закваски и сколько добавляли в сыроизготовитель % соли в бассейне и время нахождения сыра в нем жир, белок, влага, соль перед созреванием и др. Это позволит контролировать процесс на любом этапе, а не ждать созревания сыра. Таким образом мы сможем отреагировать своевременно, если получим показатели, не попадающие в заданный коридор значений. 2. Контроль потерь на каждом этапе Мы можем видеть за счет чего и на каком этапе мы потеряли в качестве и количестве. К примеру, можно оценить эффективность каждого сыродела и завязать на этом его мотивацию. 3. История варок хранится продолжительное время Можно видеть статистику за длительный период и найти идеальные показатели для конкретной партии. К примеру: один из наших клиентов очень удивил аудитора одной известной торговой сети. Во время проверки представитель сети попросил показать — откуда молоко, какие закваски были конкретно в этом сыре, который он сейчас пробует. Аудитор уже потирал руки и представлял, как нервно будут шуршать журналы, но был очень удивлен, когда за пару минут он получил все данные о конкретной варке из автоматизированной системы. А Вы сталкивались с таким? Быстро получается найти все в журналах? 4. Контроль выполения технологических операций созревания «длинных» сыров MES-система сама скажет ответственному сотруднику — какие головы сыра надо сегодня проконтролировать (перевернуть, взять образец на анализ и т.д.). 5. Полная прослеживаемость Данный функционал позволяет увидеть, какая продукция из какого сырья была произведена, и через руки какого сотрудника внутри предприятия прошла. Это позволяет при выявлении брака на поздних этапах поднять всю цепочку и отследить виновного. Так же можно видеть, какой еще сыр прошел через «эти руки» и минимизировать отгрузку бракованной продукции клиентам. Я постарался перечислить основные моменты. На самом деле преимуществ гораздо больше (расчет себестоимости, например:). Эффекты от внедрения На наш взгляд, основной эффект, который достигается благодаря внедрению MES-системы на производство — это максимальный контроль и управляемость процессом на всех этапах: Начальник производства видит полную картину по своему участку Главный технолог видит всю отчетность по ключевым параметрам каждой партии Финансовый директор получает необходимые данные для расчета себестоимости готовой продукции Генеральный директор видит полную картину по его предприятию и имеет возможность погружаться до каждой отдельной варки Подводя итог Сегодня автоматизация учета и контроля на производстве – это уже не прорыв, не фантастическое явление из фильма про космос. Это гигиена. Так должно работать любое предприятие, если оно хочет отвечать современным требованиям. В заключение хотелось бы поговорить о вариантах, которые есть у предприятия, которое желает навести порядок у себя на производстве. Самый бюджетный вариант — на базе действующей информационной системы силами собственной IT-службы доработать функционал, чтобы он отвечал требованиям современной MES-системы. Очень важно в этом случае иметь руководителя производства или технолога, который знает, что он хочет, и может ставить четкие задачи для разработчиков. Можно привлечь к разработке местных 1С-франчайзи, но далеко не факт, что это будет дешево и быстро. Отсутствие отраслевого опыта может затянуть проект и сделать его дороже. Если на предприятии нет сотрудника, готового сформулировать свои «хотелки», или нет желания полагаться на мнение не самых опытных разработчиков, то есть самый простой, самый надежный, но не самый бюджетный вариант — обратиться к отраслевым специалистам, которые имеют опыт многократной разработки и внедрения подобных систем. Так внедрение может пройти быстро, качественно и избегая всех граблей, которые могут возникнуть в первом варианте. Решение за Вами! А м ы пока наведем порядок еще на одном сыродельном предприятии:)
  4. Добрый день, форумчане. Ищу технолога для организации и ведения производства снековой продукции из свиных ушей. Город Екатеринбург. Рассмотрю варианты дистанционной работы на начальном этапе. Заранее признателен за обратную связь!
  5. Чтобы приготовить вкусную колбасу – нужно подготовить мясное сырье, смешать его в правильных рецептурных пропорциях, измельчить, посолить-поперчить (а также добавить другие специи), набить в оболочку, запечь при правильной температуре нужное время, охладить и … – подать к столу. Когда речь идет про промышленное производство колбасы или сосисок – все это кулинарное волшебство передается в руки цеховых рабочих и мастеров, которые уже в промышленных объемах должны соблюдать разработанные технологами рецептуры и технологические параметры процесса. И, конечно, при таком масштабе делегирования выполнение задачи «сделать качественный продукт»сильно усложняется. С точки зрения контроля, а правильнее – обеспечения требуемого качества – каждый этап производства заслуживает отдельного внимания. Но сегодня я хотел бы поговорить о подготовке и рецептурной закладке мясного сырья. Когда «привычно» – не есть хорошо… Посещая колбасные производства, приходится видеть примерно такую картину: Под задание на смену мясное сырье вывозится в цех из холодильника или участка обвалки; Для сырья из холодильника проводится предварительная подготовка (растарка, дефростация); Далее мясное сырье направляется по участкам переработки (колбасный, деликатесный, полуфабрикатный и др.), на каждом из которых под объем задания на конкретную продукцию по рецептуре набирается мясной комплект (часто его называют замес) для дальнейшей переработки (измельчения/ инъецирования/ массирования/ формовки и т.д.). Места подготовки замесов оборудованы весами, рядом с которыми лежат (или висят на стене) «шпаргалки» рецептуры, используя которые, рабочие составляют мясные комплекты. В такой схеме подготовки и рецептурного набора мясного сырья есть изъяны: Несоблюдение рецептурных норм и пропорций мясных ингредиентов в замесе. Рабочий на участке, набирая замес, руководствуется бумажкой-шпаргалкой (а иногда и просто на память) и, очевидно, имеет возможность случайно (а иногда и умышлено) не доложить или переложить тот или иной ингредиент. А поставить на каждый участок технолога-контролера не всегда возможно; Затаривание сырьем участков переработки и лишнее «катание» сырья по цеху. Подготовленное сырье уезжает на участки переработки, как правило, затаривая пространство вокруг точек рецептурного набора. Там в требуемом объеме закладывается в замесы под задание на производство. А остатки или излишки сырья необходимо либо вернуть на участок подготовки (в холодильник), либо переместить на соседние участки. При этом возникает противоток сырья, который, как минимум, усложняет цеховую логистику, а как максимум – может нарушать требования раздельного хранения и использования сырья; Несбалансированная работа участков и загрузка оборудования. Задача участка подготовки сырья – выдать на участки переработки весь объем сырьевых компонентов, который требуется на задание смены. При этом один участок переработки (например, колбасный цех) может оказаться «заваленным» сырьем на всю смену, а другой участок переработки (например, деликатесный участок) – простаивать, ожидая своего сырья. Или хуже – участок подготовки передал в колбасный цех все сырье на смену кроме, например, шпика. А затем переключился на обеспечение деликатесного участка. Колбасный цех при этом не может собрать полные комплекты, а деликатесный дожидается своего обеспечения. В результате простаивают оба. Возможности порядка В наших проектах автоматизации мясоперерабатывающих производств мы рекомендуем выделять формирование рецептурных мясных комплектов в отдельный участок (назовем его участок Стандартизации), который становится упорядочивающим звеном между участком подготовки сырья и участками переработки. Основной целью выделения такого участка является централизация рецептурной наборки комплектов мясного сырья. При создании такого участка решается несколько важных задач: 1. Контроль соответствия набранного замеса заданной технологом рецептуре сводится в единое место. Стандартизация данной задачи очень хорошо обеспечивается с помощью автоматизированной системы: а) Система показывает наборщику действующую рецептуру: состав и требуемый объем сырьевых компонентов. Система позволяет автоматически (считыванием этикетки) определить взвешиваемое сырье (и подтвердить его правильность). А также за счет автоматического съема веса с подключенных к Системе весов – избежать ошибок и очень точно набрать сырьевой замес. 2. Оптимизируется внутрипроизводственная логистика. Набранный замес в точном объеме необходимого сырья направляется на участок переработки для измельчения и дальнейшей обработки. Возвраты и «противоток» сырья – практически исключены! 3. Появляется возможность сбалансировать загрузку участков и оборудования. Выделяемый участок Стандартизации «дирижирует» и задает ритм как для участка подготовки сырья, так и для участков переработки. Для этого последовательность составления мясных замесов на участке Стандартизации планируется в очередь так, чтобы равномерно загружать участки переработки и их оборудование, исходя из производительности. Работа участка подготовки мясного сырья так же упорядочивается: не под обеспечение общей потребности под заявку на производство, а порциями под распланированную очередь подготовки замесов. Автоматизированная система берет на себя расчеты по планированию очереди подготовки замесов для оптимизации загрузки. Оценка загрузки рабочих центров Список заданий на стандартизацию 4. Обеспечивается ясность и прозрачность в движении сырья по цеху. Каждый набранный мясной комплект сопровождается идентифицирующей этикеткой, на которой из Системы печатается название, дата выработки и идентификационный штрих-код. Такая этикетка позволяет быстро сориентироваться, что за замес находится в цеховой таре, и избежать ошибок, потери или залеживания сырья в цеху. Таким образом, выделение и автоматизация участка Стандартизации (централизованное составление сырьевых замесов) дает возможность при промышленных объемах производства: обеспечить качество продукции за счет контроля соблюдения рецептуры сократить потери за счет оптимизации логистики и согласованной работы участков. А как процесс рецептурной закладки сырья организован на вашем предприятии? Оставляйте заявку на сайте http://mes4food.com/meat, и мы поможем проанализировать работу вашего производства и дадим рекомендации по повышению ее эффективности.
  6. Новость об отмене поддержки УПП грянула «нежданно-негаданно». И реально застала врасплох сотни промышленных предприятий по всей стране, долгое время успешно работавших на привычной платформе. Обсуждения на тему «зачем» и «почему» буквально взорвали интернет. Однако, как говорится, «слезами горю не поможешь», поэтому сегодня совсем не об этом. Насущный вопрос: на что переходить? Вот на него отвечать и будем. В необходимости перемен компания 1С выбора не оставила. А вот пути отступления можно рассмотреть разные. Даже не так: это необходимо сделать, чтобы не прогадать и не оказаться в ситуации несоответствия задач на предприятии инструментам их решения. Кажется, что это нереально? («Ведь другие же как-то работают» / «Ведь 1С знает, что предлагает»). Не буду забегать вперед. Опишу варианты, а выводы – за вами. 2 основных варианта: 2 типовых решения Что может предложить сейчас рынок? Базовое предложение компании 1С: все, у кого не ERP, переходите на «1С:ERP». Или на «1С:Комплексная автоматизация 2.0.», в зависимости от сложности бизнес-процессов. Вспомним суть: 1С:ERP – флагманское решение компании 1С, направленное на автоматизацию полного перечня бизнес-процессов на предприятии. 1C:КА – его «усеченная» и, как следствие, более дешевая версия для торговых компаний. Или тех, кому не сильно важен детальный оперативный учет. Например, если не требуется его позаказной детализации. Однако, если бы мы ограничились сравнением, тогда бы получилась статья «для всех» и «не о чем», а мы пишем непосредственно для вас – пищевиков. Поэтому, рассматривая каждый из вариантов, будем акцентировать внимание особенности задач пищевого предприятия промышленного масштаба. Итак, на пищевом предприятии полного цикла (от приемки сырья до поступления готового продукта на полки магазинов) существует Две области задач: Регламентированные задачи (формирование внешней/внутренней отчетности). Для этого ERP и КА подходят одинаково.Распределение затрат в этих двух системах происходит по-разному, но при наличии оперативных блоков (как раз и отличающих производственные предприятия от чисто торговых) все распределение, как правило, делается там. Оперативные задачи (производство, торговля). Вот здесь-то как раз типовые ERP и КА начинают сопротивляться. Даже не так: КА для учета в производственной компании в одиночку не справится по определению. А тем более пищевой, где производство осложнено массой РАЗНЫХ для каждого вида продукции особенностей, а также норм и требований внешних контролеров (например, для молочников учет сырья в нескольких единицах измерения, а также соблюдение баланса по жиру). Там просто нет блока для решения оперативных задач. Поэтому мы, занимаясь последние 4 года только задачами пищевиков, в оперативном производственном контуре выделяем следующие группы задач, для которых в рассматриваемых типовых вариантах практически нет требуемого функционала: Оперативный рецептурный контроль при формировании наборов/комплектов сырья, специй или ингредиентов; Оперативный контроль технологических параметров производства (температура, время обработки); Оперативный учет потерь и выходов на каждом технологическом переделе производства; Учет качественных и лабораторных отраслевых анализов на каждом технологическом этапе производства; Партионный учет движения и расхода сырья и производственных полуфабрикатов для обеспечения задачи прослеживаемости (читай пищевой безопасности); Отчасти может помочь отраслевое решение. Но, собираясь его использовать, на начальном этапе надо здраво понимать, что вы хотите получить от перехода в итоге. И снова (повторюсь в который раз!), сначала выяснить полный спектр возможностей этой типовой системы. А также примерить этот функционал на себя, чтобы потом не было мучительно больно за впустую потраченные деньги/ время/ нервы на «недовнедрение». К сожалению, большинство предприятий забывают об этом и обращают внимание только на регламентированные задачи. И слишком поздно приходят к выводу о том, что если у производства есть какая-либо отраслевая специфика, то на типовой ERP ее запускать смысла нет. И все же, если союзу «типовое + отраслевое решение (также типовое)» быть, то при наличии отраслевой части производственный блок в ERP получается не востребованный. И проще взять КА, которая дешевле в 4 раза. Подведем некий подитог: финансовый (регламентированный) блок очевиден и понятен. ЕРП и КА справятся. Важнее обращать внимание на то, как автоматизировать складские процессы, торговые, планирование, оперативный учет на производстве. А это типовой функционал ни ЕРП, ни КА не покроет. Важно помнить, что, если решение называется «типовым», это совершенно не означает, что оно подходит всем. И бесполезно пытаться втиснуться в шаблон, если туда изначально не заложено возможностей поддержки того функционала, который является специфическим именно на вашем производстве. Так что же тогда выбрать? (если ничего из предложенного не подходит) Вот здесь может помочь только отраслевая экспертиза, основанная на опыте многократного внедрения одного и того же/ вариативной совокупности решений на схожие предприятия. Мы занимаемся этим уже более 13 лет. И успели сделать выводы о том, что работает, а что – определенно нет. Если кратко: Такое решение, как «1С:ЕРП + модуль для автоматизации коммерческих или производственных функций» на практике наших клиентов функционирует очень хорошо. Суть в том, что этот модуль является решением, разработанным ИМЕННО ПОД ВАС. В нем нет ничего типового. Поэтому и работает. При чем после небольшой отладки практически безупречно. Регламентированные задачи — это область, которую можно безоговорочно доверить ERP. А вот оперативные задачи требуют индивидуального подхода. Хотя, конечно, никто не мешает вам изобретать велосипед и допиливать шаблон силами штатных ИТ-шников или франчайзи. Вот и решайте сами: взять готовое решение и интегрировать его с качественным продуктом 1С или бесконечно долго пилить все в одной системе. Кто поможет? Кстати, для тех, кто еще не определился с выбором/ хочет проконсультироваться с экспертами отрасли/ проанализировать соответствие возможностей различных систем задачам своего предприятия/ принять взвешенное решение: 21 июня в Москве мы организуем практикум для производителей продуктов питания «Переход с 1С:УПП. Куда идти и что делать?» На практикуме вы сможете: Узнать обо всех возможных вариантах архитектуры ИС после отмены УПП. Практика решений в отрасли (с ERP или без). Сделать вывод на основе мнения экспертов отрасли: Какой путь выбрать (от простой настройки учета в новой базе до переосмысления роли ИТ в бизнесе)? Оценить сроки и стоимость перехода? Выяснить — с чем вы можете столкнуться, выбрав тот или иной путь + узнать пути обхода «граблей» внедрения нового продукта. Что может удлинить/усложнить проект и как этого избежать? Пообщаться с коллегами по цеху из разных регионов, но из одной отрасли и с одинаковыми проблемами (на основе реальных кейсов узнать «как это сделано у других») Подробности о программе и порядке регистрации на сайте http://event.standart1c.ru/
  7. 21 июня 2019 года в Москве состоится практикум для производителей продуктов питания «Переход с 1С:УПП. Куда идти и что делать?» Бизнес в порядке – что это? Это однодневный практикум для производителей продуктов питания. В очном формате обсудим актуальную тему отмены поддержки 1С:УПП и вариантов построения современной ИТ-архитектуры. Разберём реальные кейсы смены платформы информационных сисием на пищевых производствах и ответим на наболевшие вопросы. Основные вопросы мероприятия Какие ИТ-решения есть на рынке автоматизации пищевых производств? Голая правда про 1С:ERP Где граница между оперативным и финансовым учетом? Одна большая информационная база или разные базы с обменом данными? Какой путь выбрать (от простой настройка учета в новой базе до переосмысления роли ИТ в бизнесе)? Как оценить сроки и стоимость перехода? Зачем идти на мероприятие? Возможные варианты архитектуры ИС после отмены УПП. Практика решений в отрасли (с ERP или без). Разбор реальных кейсов смены платформы ИС у производителей продуктов питания. Обзор «граблей». Что может удлинить/усложнить проект и как этого избежать. Общение с коллегами по цеху из разных регионов, но из одной отрасли и с одинаковыми проблемами (как минимум – узнать «как это сделано у других») Практикум состоится 21 июня 2019 года в бизнес-отеле «Ибис» по адресу г. Москва, ул. Бахрушина, 11, строение 2. Подробности о программе, организаторах и порядке регистрации читайте на сайте http://event.standart1c.ru/
  8. После одного из наших проектов автоматизации участка специй на мясокомбинате пришла мысль, что хороший технолог на пищевом производстве – как шеф-повар в ресторане :). Он точно знает какие нужны ингредиенты и какие добавки нужно использовать, сколько и в какой последовательности жарить/парить/варить – чтобы сделать вкусный, по возможности недорогой, но главное — качественный продукт. Все это хорошо в теории, но когда технология приготовления продукта передается на исполнение цеховым рабочим, то встает непростой вопрос – как обеспечить то же «шефское» качество продукции на промышленных объемах производства? Для этого описывается технология (рецептуры и параметры процесса обработки), проводится инструктаж-обучение рабочих,продумываются мотивация и показатели, вводится контроль процесса со стороны мастеров и контролеров, и пр. И все это правильно и необходимо. Но к сожалению– не всегда достаточно. Но есть и другой способ! Обеспечение (и даже повышение) качества продукции – за счет автоматизации контроля соблюдения технологии и рецептур – это одна из основных задач MES-системы. К справке, MES-система –автоматизированная система внутрицехового управления производством, которая помогает начальнику производства и технологу сокращать потери и обеспечивать необходимое качество продукции. Летом текущего года один наш клиент (быстрорастущий мясокомбинат Нижегородской области) пришел к пониманию,что в управлении производством требуются изменения, и замахнулся на внедрение системы внутрицехового управления производством. Первым шагом было решено автоматизировать участок специй для решения следующих задач: Полная идентификация партий поступающих специй и ингредиентов Формирование заданий на подготовку комплектов специй на основании сменного задания на производство Расчет потребности объема специй под сменное задание Учет наборки комплектов специй с автоматизированным контролем рецептуры и веса ингредиентов. Учет комплектов специй в нескольких пакетах Учет передачи комплектов специй на участки переработки Учет остатков специй («россыпью» и в комплектах)на участке набора специй Учет инвентаризаций Общая схема решения выглядит следующим образом: Рисунок 1. Общая схема автоматизации участка специй Ключевой инструмент в решении – это АРМ наборки комплектов специй по рецептуре. С помощью этого инструмента как раз производится контроль состава и объема ингредиентов, которые закладываются в комплект специй. Рабочее место комплектовщика оборудовано: сенсорным экраном для удобной работы с заданием и подтверждением его выполнения сканером штрих-кода, которым сканируется этикетка партии очередной специи, набираемой в комплект весами, на которых взвешивается очередной ингредиент, и вес сразу передается и учитывается в системе термопринтером этикеток, на котором при завершении наборки печатаются этикетки и клеятся на пакеты с набранным комплектом специй Рисунок 2. Автоматизированное рабочее место комплектовщика Как это работает? 1. Комплектовщик выбирает в «1С» очередное задание на наборку специй, где ему открывается окно с рецептурным составом данного комплекта и плановым объемом ингредиентов, которое соответствует объему замеса из сменного задания на производство: Рисунок 3. АРМ наборка по рецептуре 2. Комплектовщик берет первый из взвешиваемых ингредиентов, сканирует этикетку партии с мешка –и система проверяет – есть ли данный ингредиент в рецептуре набираемого комплекта. Если проверка не прошла – система подсказывает об этом. Если прошла– предлагает продолжить взвешивание. 3. Комплектовщик начинает отвес специй, в процессе которого в «1С» с весов сообщается набранный вес. Комплектовщик подтверждает завершение отвеса, и система проверяет –соответствует ли набранный вес плановому с учетом погрешности весов. Если проверка не прошла – система сообщает об отклонении. 4. Таким образом происходит отвес и добавление в комплект каждого ингредиента. После завершения комплектовщик подтверждает окончание наборки комплекта и печатает этикетки на все пакеты. Благодаря такой организации работы с комплектацией специй: наборщику не нужно помнить или хранить вокруг себя талмуды с рецептурами, так как все актуальные рецептуры и их изменения хранятся в системе и интерактивно используются в процессе комплектации система встроена в процесс комплектации и помогает наборщику не допустить ошибку как по составу рецептуры (за счет сканирования этикеток партий и контроля остатков специй), так и по объему закладываемой специи (за счет интеграции с весами и проверке набранного объема заложенному нормативу) И пусть пока не на всем производстве, но на первом участке, с которого наш клиент решил запускать MES-систему – появляется гарантия рецептурного состава, а значит качества будущего продукта.
  9. «Экспертам от экспертов» Ни для кого уже не секрет, что современный рынок производителей продуктов питания отличается высокой конкуренцией. Кроме этого, федеральные сети держат производителей практически в кабальных условиях — чтобы войти в сеть и продолжать сотрудничать с ней, необходимо выполнить целый ряд требований, которые постоянно дополняются. В связи с этим становится во весь рост вопрос снижения себестоимости готовой продукции для повышения конкурентоспособности предприятия. И, если посмотреть на возможные варианты снижения этой самой себестоимости, то их не так-то и много. К нашему огорчению производители чаще всего выбирают короткий путь и снижают себестоимость за счёт рецептурных изменений (удешевляют ингредиенты, используют заменители). Такой путь неизбежно приводит к снижению качества продукта и к потере имиджа в глазах покупателей. А вот восстановить репутацию после этого крайне сложно. Если покупатель один раз разочаровался в продукте и отвернулся от производителя, то нужно приложить неимоверные усилия, что обратно завоевать его доверие. И получается, что такой прямой рецептурный способ снижения себестоимости быстр и лёгок, но влечёт за собой «побочные эффекты» в виде снижения качества продукции и, как следствие, потери рыночных позиций. А есть ли какой-то альтернативный способ? Конечно есть, и о нём мы сегодня и поговорим. Это более сложный, более длинный, но в долгосрочной перспективе более правильный способ. Это способ снижения себестоимости за счёт контроля производства и сокращения потерь по производственному процессу. ПРОЦЕССНЫЙ ПОДХОД СНИЖЕНИЯ СЕБЕСТОИМОСТИ Начнём с того, что же это такое — процессный подход? Он заключается в том, что мы осуществляем контроль технологических операций с точки зрения потери выходов продукции. То есть наша задача – выстроить контроль выходов продукции по технологии производства, который позволит обнаружить и «подкрутить» те места, где происходит сверхнормативная потеря, расход или выбраковка продукции. У производителей продуктов питания мы выделяем следующие потери: Технологические – потери, которые возникают в процессе производства. Это, например, операции, в которых происходит потеря веса продукции: дефростация, заморозка, термообработка, охлаждение, остывочные камеры, посол, сушка и т.д. В том числе готовая неупакованная продукция, которая ждёт упаковки. Брак и порча, которые возникают либо по технологическим причинам, либо по халатности сотрудников производства. И это тоже в общем-то те резервы, которые мы можем использовать. Такие потери в любом производстве неизбежны, но за счёт выяснения их причин и управления этими потерями, мы получаем понимание – каким образом можно снизить их количество. Непроизводственные – это потери, которые непосредственно не связаны с процессом производства: следствие недостатков в технологии и организации производства. Например, простои продукции, штрафы, воровство. КАК ОРГАНИЗОВАТЬ ПРОЦЕССНЫЙ ПОДХОД СНИЖЕНИЯ СЕБЕСТОИМОСТИ? Первый шаг — определить операции по технологии производства, на которых возникают потери (термообработка, охлаждение, дефростация, заморозка, сушка, посол, хранение готовой неупакованной продукции и т.д.). Второй шаг после выделения операций – это организация на них оперативного учёта таких основных параметров как: время выполнения операции Операции, описанные выше, всегда критичны ко времени выполнения. И, к примеру, если мы передержали продукт в дефростере, то мы его не только разморозили, но ещё и подсушили. А может даже и подзапекли )) То есть у продукции явно произошла сверхнормативная потеря полезного естественного веса сырья и, само собой, порча. объём входа и выхода продукции На входе-выходе по производственным операциям необходимо контролировать – какое количество продукции зашло, какое вышло. Это даёт точный расчёт процента потерь. А когда мы можем видеть этот процент, то можем и управлять им. Также можем определить – соответствует этот процент нормативному или не соответствует. объём брака Объём брака необходимо отслеживать как в законченном цикле производства, так и отдельно по каждой операции. Передержали мы, например, продукт на какой-то операции, или вдруг оборудование дало сбой, или рабочий опрокинул тару с сырьём. Вот и возник брак, который мы сразу должны зафиксировать. объём расхода вспомогательных, упаковочных материалов Необходимо обеспечить учёт и контроль используемых дополнительных, вспомогательных, упаковочных материалов. Это также влияет на себестоимость продукции и качеством этого учёта не стоит пренебрегать. Конечно существуют дополнительные параметры, которые тоже неплохо было бы учитывать, но вопрос их учёта состоит уже привязан к наличию соответствующих инструментов учета. Вести его возможно только с помощью автоматизации, а вручную — довольно сложно, трудоёмко и неточно. Такими дополнительными параметрами могут быть: партионный учёт У каждой продукции есть условия и сроки хранения. При их нарушении будут возникать порча и потери. Но вопрос не только в различном физическом хранении партий, но и различии в документальном оформлении и ведении учёта этих партий. Но и это ещё не всё. Для полного партийного учёта требуется и соответствующая физическая идентификация партии, обычно осуществляемая соответствующей маркировкой товара (напр., нанесение штрих-кода) или его упаковкой. учёт выполнения операций по единицам оборудования Так, например, операция термообработки выполняется с большим количеством термокамер. У каждой термокамеры есть свои параметры, от которых может зависеть выход продукции. И необходимо вести учёт не в целом по камере, а по конкретной печке, которая в ней находится. Третий шаг — это контроль межоперационных остатков. А именно – контроль времени нахождения этих остатков между операциями и объёмы этих остатков для того, чтобы исключить внезапную пропажу этого продукта. То есть мы должны знать – если у нас вышло с этой операции такое количество продукции, то на следующую операцию должно зайти столько же. Возможно, с небольшим отклонением, предусмотренным нормами. Это обеспечит контроль непроизводственных потерь, в том числе и воровства. Уверен, что на каждом пищевом производстве, в том или ином виде, эта информация в производстве учитывается. Но стоит честно задать себе вопрос – устраивает ли вас этот способ учёта? Можете ли вы свободно получить нужную информацию? А на сколько она точна и достоверна? Можно ли её проанализировать и на основании её принимать какие-то решения? Если вы честно ответите на эти вопросы, то согласитесь, что качество учёта на вашем производстве недостаточно высоко. Обычно, когда мы проводим обследования на пищевых предприятиях, то выясняем, что учёт на производстве ведётся либо в бумажном журнале, либо в Excel. Но информация такими способами учитывается не вся и не всегда. А уж когда данные с производства запрашивают для руководства, то на основании этой неполной информации сотрудники «рисуют» отчёты, которые в конечном счете и получает руководство. То есть, это уже своего рода псевдоучёт, а не настоящий учёт. Мы подводим к тому, что организация корректного учёта на производстве обеспечивает прозрачность и достоверность данных, на основании которых мы можем принимать взвешенные управленческие решения. А такие решения и приведут к снижению себестоимости продукции. ПОЧЕМУ ОРГАНИЗАЦИЯ УЧЁТА НА ПРОИЗВОДСТВЕ ВЕДЁТ К СНИЖЕНИЮ СЕБЕСТОИМОСТИ? Во-первых, как мы уже упоминали выше, такая организация даёт оперативную достоверную информацию и понимание о том – на каких именно операциях, на каких именно участках происходят сверхнормативные потери(дополнительный расход сырья, вспомогательных материалов и т.д.), то есть те дополнительные издержки, которые несутся сверх нормы и закладываются в себестоимость. Когда мы понимаем причины возникновения сверхнормативных потерь, мы можем точечно применить определённые усилия. Например, данные показали, что на конкретном оборудовании показатели выхода продукции скачут то в одну, то в другую сторону. При анализе мы выяснили, что происходит сбой в работе оборудования и теперь мы можем принять решение – отремонтировать это оборудование, или в худшем случае — заменить его. Если же причина в качестве работы сотрудников, то для исправления ситуации можно применить управленческие «пряники-кнуты» для рабочих, руками которых организуется этот процесс. Во-вторых, такой учёт оказывает «общеуправленческий эффект». Имеется в виду, что когда мы начинаем наблюдать за операциями, контролировать их, мы неизбежно повышаем дисциплину самого процесса производства. Сам факт контроля уже улучшает показатели процесса. При этом высшим пилотажем считаем решение, когда, в дополнение к этому учёту, стоится система, которая сама обеспечивает нужные технологические параметры. То есть контроль технологии производственной нормы, заложенный в систему, не даёт возможности отклониться от выполнения этих нормативов. Примерами такой системы могут быть инструменты рецептурного контроля. Это автоматизированный инструмент, который помогает сотруднику определить – какой объём сырья может быть использован; сразу его контролирует и, если вдруг возникают отклонения, не даёт завершить операцию. Таким образом, система сама обеспечивает определённый рецептурный контроль за объёмом сырья в рамках нормативов, которые допускаются. Другой пример автоматизированного инструмента, который позволяет обеспечить технологию – это мониторинг операций, которые привязаны ко времени: сушка, дефростация и т.д. Система может показывать время, конец операций и реагировать при каких-либо отклонениях от нормы. ВМЕСТО ЗАКЛЮЧЕНИЯ Такой процессный подход для снижения издержек и потерь в производстве как средство снижения себестоимости является не самым простым, но в долгосрочной перспективе более правильным и более выигрышным. При его использовании мы получаем не только возможность снизить себестоимость, но и получаем дополнительный букет выгод: Сохраняем и даже где-то увеличиваем качество продукции. Звучит это немного парадоксально — снизили себестоимость, а качество повысили. Но по факту это так. За счёт того, что мы получили порядок на производстве и контроль над технологией, в том числе оказываем воздействие и на качество продукции. Повышаем порядок и дисциплину исполнения работ на производстве. Повторимся – когда мы контролируем что-то, то мы неизбежно повышаем дисциплину этого учёта. Получаем основу для организации прослеживаемости движения партий и продукции в производстве, которая является сейчас очень актуальной задачей и для менеджмента компании, и для представителей торговых сетей, и для государства (ГИС «Меркурий» явно намекает на желание видеть партионный учет у мясопереработчиков и молочников). Впрочем, тема прослеживаемости производства — это тема уже отдельного ликбеза.
  10. У всех производителей продуктов питания процесс отгрузки в том или ином виде, но всё же работает. Иначе как бы они существовали? При этом у многих процесс отгрузок хромает, и новые требования (например, обязательность оформления ВСД) только проявляют затаившиеся проблемы. В данном материале я поделюсь нашим опытом организации процессов отгрузки в проектах оптимизации-автоматизации и опишу универсальную (насколько это возможно) схему процесса отгрузки как она видится мне (с акцентом на особенностях каждого шага). Сразу предупрежу — это не какое-то ноу-хау. Скорее, просто структурирование шагов по отгрузке, своеобразная основа для полноценного регламента отгрузки. Общая схема процесса выглядит так: 1. Приём заказов от покупателей. Задача данного шага банальна – зафиксировать все заказы, получаемые от клиентов. Основными способами на данный момент являются EDI-канал и загрузка заказов из Excel. Для тех, у кого большой объём заказов идет через EDI, зачастую возникают регулярные проблемы (которые, возможно, и не критичны, но сильно утомляют). По нашей практике наиболее стабильно и качественно работают инструменты «Контура» (не сочтите за рекламу). 2. Контроль кванта заказа. Для заказов, отгружаемых в магазины, необходимо проверить минимальную сумму заказа. Для заказов, отгружаемых на РЦ и дистрибуторам, необходимо проверить соответствие заказов минимально согласованному кванту для одного заказа или группе заказов одного направления. 3. Финансовый контроль. Перед передачей заказов в логистику (формирование маршрутов, утверждение заказов для отгрузки) необходимо проверить задолженности по взаиморасчетам с клиентами. Не при приёме заказов, а именно перед передачей в логистику. 4. Формирование распоряжений на отгрузку. Зачастую распоряжением на отгрузку считают или заказ покупателя, или созданный на его основании документ реализации. Считаю, что это некорректно, так как доступное количество готовой продукции может быть меньше чем объём принятых заказов (для производителей продуктов питания это скорее норма, чем исключение). При этом, передавая полный объём заказов на отгрузку, мы передаём заодно принятие решений о том – кого будем грузить в полном объеме, а кому недогрузить – грузчикам. Правильным считаю — формирование распоряжений на отгрузку сотрудниками службы клиентского сервиса на основании информации об обеспеченности клиентских заказов готовой продукцией. 5. Формирование распоряжений на доставку. После того как станет понятен весь набор распоряжений на отгрузку, их необходимо распределить по рейсам/машинам. Для этого мы в своих проектах обычно создаём специальное рабочее место транспортного логиста, в рамках которого ответственный специалист формирует маршруты либо на основании шаблонов маршрутов (для регулярных доставок), либо объединяет заказы по направлениям доставки. И в том и в другом случае специалист контролирует – чтобы машины не были перегружены, с одной стороны, и не были бы недозагруженными, с другой. Для доставок по магазинам важно контролировать ещё и количество точек доставки, а точнее – время, необходимое для объезда всех точек доставки в рейсе. 6. Формирование наборных листов. На основании распоряжений на отгрузку и в соответствии с порядком погрузки машин формируются задания на наборку. Задания на наборку могут делится по складам/зонам хранения. После формирования задания распределяются по исполнителям (наборщикам). Для быстро оборачиваемых складов, которые оперативно подпитываются от производства в процессе отгрузки, важно перед выдачей/получением листов наборки исполнителям проводить оценку обеспеченности продукцией на складе готовой продукции по выдаваемому/получаемому заданию. 7. Наборка готовой продукции. Чаще всего саму наборку удобнее (и как правило быстрее) выполнять с печатной формы наборного листа. При этом после наборки необходимо зафиксировать факт того что было набрано (разумнее — электронным способом). Если отгрузка местами и паллетами, то наиболее удобна схема фиксации факта путём сканирования набранной продукции (например, с помощью ТСД). Если отгружается продукция единицами и при этом товар весовой, то необходимо организовывать рабочее место наборщика с весами. Результатом наборки является подготовленный товар в зоне отгрузки и проставленный факт количества отгружаемой продукции в электронном листе наборки. 8. Погрузка машины. При постановке машины на рампу для погрузки в соответствии с графиком формируется лист погрузки (печатная форма по рейсу), в котором указано – какие наборные листы нужно погрузить в машину. Грузчик собирает предварительно набранную продукцию по листам наборки и грузит в машину в порядке, обратном от порядка развозки заказов и, следовательно, листов наборки. 9. Формирование сопроводительных документов. После погрузки машины (или одновременно с погрузкой) ответственный за первичную документацию формирует документы реализации на основании заказов и факта наборки в листах наборки. Далее на основании согласованного состава печатаемых документов для клиента выполняется пакетная печать по рейсу. На документах ставятся подпись, печати и вместе с заданием на доставку по рейсу отдаются водителю-экспедитору. 10. Отправка DESADV-сообщений в сети. Для заказов, принятых через EDI, необходимо отправить DESADV – сообщение о факте отгрузки на точку доставки для организации приёмки на стороне получателя. 11. Учет возврата документов. После отправки со склада производителя исполнение заявки ещё не заканчивается. Нужно ещё доставить до точки и провести процедуру передачи продукции, которая (процедура) фиксируется в сопроводительных документах. И только после возврата первичных документов и внесения корректировок в накладные в учетной системе можно считать, что отгрузка завершена. Работа с первичной документацией отличается в зависимости от формы документооборота с партнёром: 1. Если используется электронный документооборот, то по факту приёмки выполняется загрузка RECADV-сообщений, корректировка реализаций (при необходимости) и отправка электронного УПД. 2. При бумажном документообороте – отметка о возврате бумажной накладной, корректировка электронной реализации при отклонениях, печать и отправка накладных (при необходимости). А после возврата машины отгрузки ещё нужно обработать возвраты продукции. Но это уже отдельная интересная тема, о которой мы напишем в следующий раз. Вместо завершения Можете использовать описанную схему как чек-лист на предмет – всё ли у меня в порядке с отгрузками. Если и без этого чек листа есть понимание, что надо что-то поменять в своей работе, то не сдерживайте себя — наводите порядок. Сами или с чьей-либо помощью. Например, с нашей
  11. Для производителей продуктов важным моментом является необходимость минимизировать потери при отработке заказов клиентов. Надо и производственный сервис выполнять, и при этом не понести дополнительных затрат на переналадку, привлечение доп. сотрудников, соблюсти кратность партий запуска и т.д. В рамках выбранной темы поговорим о планировании и диспетчеризации производства для минимизации этих потерь. При этом оговоримся сразу, что само планирование производства как правило осуществляется с 2-х сторон: Планирование запуска производства (или планирование переработки) – чтобы своевременно запустить производство, организовать согласованную внутрицеховую работу и выдать необходимый объем продукции к плановым датам отгрузки заказов; Планирование упаковки продукции – чтобы своевременно (с точностью до часа) упаковать, промаркировать и подготовить готовую продукцию к отправке клиентам. Сегодня мы поделимся своим опытом и подходами к решению только первой задачи – планирования запуска производства (причем посмотрим на эту задачу глазами начальника производства), и опишем общий алгоритм формирования этого плана. КЛЮЧЕВЫЕ ЗАДАЧИ ПЛАНИРОВАНИЯ ЗАПУСКА ПРОИЗВОДСТВА В рамках процедуры планирования запуска производства перед начальником производства стоят следующие ключевые задачи: 1. Согласовать исполнимость заявки на производство продукции, определенной клиентским департаментом, на основании заказов клиентов – оценить возможность произвести требуемый объем заданной продукции в указанные сроки. В рамках данной задачи происходит согласование и принятие (или своевременный отказ от) ответственности начальником производства за объемы и сроки выпуска готовой продукции. 2. Сформировать правильные последовательность и сроки запуска + обработки продукции на цеховом оборудовании (или рабочих центрах), чтобы обеспечить целевые показатели производства. Например – произвести как можно быстрее, минимум простоев и т.д. Результат этой задачи – сформированное задание на запуск и обработку на рабочие центры в производстве. 3. Рассчитать потребность в сырье и материалах + запустить процедуры обеспечения утвержденной к производству заявки. I. Согласование исполнимости заявки на производство Итак, первой задачей начальника производства является оценка пропускной способности своего подразделения для выполнимости поступившей заявки, определение максимального состава заявки, принимаемой к выполнению. Надо заметить, что оценка пропускной способности производства должна бы являться частью алгоритма расчёта заявки на производство, которая формируется клиентским департаментом. С этим я вынужден одновременно и согласиться, и не согласиться: С одной стороны, действительно нелогично при определении потребности в производстве не учитывать существующие ограничения производства. Поэтому модель расчета заявки на производство и учитывает пропускную способность мощностей. НО! На этом шаге заложена упрощенная модель оценки – по ключевому ресурсу. В качестве ключевого ресурса как правило выступает уникальный станок или линия, которые в большинстве случаев ограничивают производство. С другой стороны, когда мы говорим про принятие ответственности за выполнение объемов начальником производства нужна более тонкая оценка исполнимости. В противном случае при срывах или невыполнении плана начальник производства оказывается «виноватым» за чужие расчеты. Кроме того, в реальном производстве в зависимости от ассортимента и объема потребности – узкое место/ключевой ресурс – может перемещаться с одного рабочего центра на другой. Именно поэтому для оценки возможности выполнения заявки на переработку требуется проверить заявку по всем цеховым рабочим центрам. Проверка заявки выполняется на основании следующей информации: Доступность рабочих центров в соответствии с загрузкой под запущенные заявки Производительность рабочих центров для каждой единицы продукции Технологические цепочки производства – последовательность обработки продукции на рабочих центрах Привязка продукции к определенным рабочим центрам, приоритеты использования рабочих центров для обработки продукции Время переналадки (мойки) оборудования и переключений, после которых необходима переналадка Минимальная и кратность партии запуска. При распределении заявки на цеховые рабочие центры решается вариант задачи о мультипликативном рюкзаке: каждый станок — рюкзак, имеющий свою вместимость (максимально возможный объем выпуска в смену), каждая партия номенклатуры — предмет, имеющая свою ценность и время обработки на станке (вес). При этом задача имеет особенность относительно классической постановки – возможность параллельной обработки продукта на некоторых рабочих центрах (например, в печи могут одновременно обрабатываться несколько рам с продукцией, при этом их время обработки (вес предметов) не суммируется. Результатом распределения заявки на цеховые рабочие центры является информация: о плановой загрузке рабочих центров, в %, возможные перегрузы оборудования, оценочные даты завершения производства продукции по заявке Рисунок. Оценка исполнимости заявки на производство через пропускную способность оборудования На основании полученной информации начальник производства оценивает возможность/невозможность исполнить заявку на производство и согласует с клиентским департаментом – в какой заявке, какую продукцию и на сколько необходимо сократить. После оценки и согласования скорректированной заявки на производство начальник производства приступает к формированию последовательности и расчету сроков запуска, обработки продукции на цеховом оборудовании. II. Формирование последовательности и сроков запуска Данные процессы ритмичны и повторяемы, поэтому логично их перевести из «ручного режима» в работу автоматизированного инструмента. При автоматизации процессов планирования производства с целью получения согласованного расписания работы оборудования мы придерживаемся принципов теории ограничений систем, согласно которым не требуется рассчитывать расписания-диаграммы для каждого технологического этапа. Для организации согласованной обработки продукции по технологической цепочке производства достаточно определить расписание на рабочие центры, которые являются драйверами производственного процесса (барабанами в терминах теории ограничений). Как правило начальники в своем производстве знают такие рабочие центры. Либо для их вычисления можно воспользоваться методиками теории ограничения систем. Применяемый алгоритм построения расписания на рабочем центре-драйвере выстраивает последовательность обработки на нем таким образом, чтобы обеспечить равномерность загрузки следующих за ними рабочих центров. Т.е. решается оптимизационная задача, в которой основным критерием эффективности построенного расписания является минимальное время простоя следующих станков. Результатом выполнения задачи является расписание (последовательность и время) запуска обработки партий на рабочих центрах-драйверах, которые обеспечивают сбалансированную загрузку цехового оборудования и позволяют выполнить заявку на производство. На основании рассчитанного расписания формируются и выдаются задания по рабочим центрам производства. III. Расчет потребности в сырье и материалах Последней задачей в процедуре планирования заявки на производство является расчет потребности в сырье: на основании распределенной по оборудованию заявки на производство и построенной последовательности запуска и обработки партий продукции рассчитывается график потребления сырья и материалов по рабочим центрам и формируется потребность на внутренние и центральный склады для выполнения процедуры материального обеспечения производства. В ЗАКЛЮЧЕНИИ Это наш подход к решению задачи планирования запуска производства для выравнивания загрузки цехового оборудования, выработанный на основании выполненных проектов автоматизации пищевых производств.
  12. Последние 3 года наша команда фокусировалась на автоматизации оперативного управления и учета производством продуктов питания, т.е. внедрении MES-системы управления пищевым производством. Обращу внимание — НЕ системы учета производственных затрат и выработки продукции для финансово-экономического анализа. MES – это система автоматизации функций внутрицехового управления, инструмент в руках начальника производства и технолога. Достаточно полезная, но сложная в исполнении система. Оперативный учет в MES – это учет в режиме реального времени, т.е. MES-система по сути встраивается в технологию производства: подключается к производственному и весовому оборудованию, или с помощью сканеров собирает первичную учетную информацию непосредственно в процессе производства. При внедрении такого рода систем многое может пойти не так, поэтому я со своей командой выделил некоторые подходы подготовки к внедрению MES-систем, которые позволяют выполнять проект более управляемо и с меньшим количеством трудностей. Сегодня и поделимся этими подходами, постараемся «вооружить» компании и внутренние проектные команды, которые планируют заниматься внедрением таких систем на своем производстве. С ЧЕГО НАЧАТЬ При подготовке к внедрению MES-системы нужно определить требования к оперативному контролю и учету. В качестве путеводителя (своеобразной «дорожной карты») для проработки требований к системе команде проекта необходимо разобраться и ответить для себя на следующие базовые вопросы: Какие переделы выделить для организации оперативного контроля и учета? Как организовать идентификацию партий сырья и полуфабрикатов для контроля и учета в производстве? Где в производстве расположить контрольно-учетные точки (промышленные, стандартные или мобильные компьютеры) для организации оперативного учета и контроля? Каким образом оборудовать контрольно-учетные точки (весы напольные/, весы настольные, принтер этикеток, принтер А4, сканер штрих-кода или сканер RFID, ТСД, …)? В своей практике проработки и утверждения требований к MES-системе (по сути — ответов на указанные выше вопросы) мы выделяем отдельный постановочный этап – Регламентация (упрощенно – описание требований к целевым процессам учета, системе и оборудованию). Для нас – это понятный этап работ, который выполняется по утвержденной у нас проектной технологии и не занимает много времени. Если же вы самостоятельно планируете выполнять проект внедрения MES на своем производстве, то полноценное описание требований может занять много времени (часто просто формулируют перечень «хотелок» и какой-то список контрольных точек). Давайте рассмотрим каждый вопрос подробней, чтобы вам было проще разобраться с этими вопросами при самостоятельном внедрении MES-системы. КАКИЕ ПЕРЕДЕЛЫ ВЫДЕЛИТЬ ДЛЯ ОРГАНИЗАЦИИ ОПЕРАТИВНОГО КОНТРОЛЯ И УЧЕТА? Технологические цепочки переработки сырья в продукцию в пищевом производстве могут быть достаточно длинными. Но это не означает, что каждая технологическая операция должна выделяться для MES-системы как производственный учетный передел. Много ≠ хорошо. Поэтому важно определиться с критериями выделения переделов, а точней ответить на вопрос – ЧТО вам важно контролировать. Наиболее вероятными кандидатами на выделение учитываемых переделов могут быть технологические операции, где: важен технологический контроль времени обработки, чтобы не испортилось сырье, или не произошли сверхнормативные потери веса продукции (= денег компании) // Для мясопереработки такими операциями могут быть: дефростация, термообработка, охлаждение. // Для сырного производства это бассейн (соление), обсушка, созревание. происходит смешивание разных ингредиентов и важно обеспечить рецептурный контроль // Для мясопереработки и производства мясных полуфабрикатов — это формирование мясных комплектов, подготовка комплектов специй, замес теста, подготовка начинок. // Для сырного/пивобезалкогольного производства – это подготовка смеси для варки. возникает большой объем брака и требуется оперативно контролировать процесс для его предотвращения или быстрого исправления // Тут примеры более индивидуальны. Зависит от конкретных особенностей организации производственного процесса. Например, на сырном производстве брак наиболее часто выявляется после расформовки или при выемке сыра из бассейна. происходит смешивание сырья и полуфабриктов разных партий или разделение полуфабриката на несколько партий. // На таких операция выделение учитываемого передела нужно для сохранения прослеживаемости преобразования партий. КАК ОРГАНИЗОВАТЬ ИДЕНТИФИКАЦИЮ ПАРТИЙ СЫРЬЯ И ПОЛУФАБРИКАТОВ ДЛЯ КОНТРОЛЯ И УЧЕТА В ПРОИЗВОДСТВЕ? Идентификация партий в организации автоматизированного оперативного учета решает 2 задачи: Выделение для системы производственного дискрета – партии, появление и расходование которой учитывается и сохраняется в системе для анализа прослеживаемости (из каких партий сырья была изготовлена партия продукции) Автоматизация учета движения или списания партий продукции в процессе производства. Когда партия идентифицирована сопроводительной этикеткой со штрихкодом или RFID -меткой – это позволяет быстро и безошибочно учесть перемещение с помощью специального оборудования. Следует сказать, что идентификация партий помогает поддерживать порядок и на организационном уровне: идентифицирующие продукцию этикетки позволяют производственному персоналу избежать ошибок и путаницы. Например, не пустить фарш, приготовленный для ветчины на производство пельменей. Вот возможные варианты идентификации учетных партий: Для непрерывно-поточных видов пищевых производств (например, приемно-аппаратное хозяйство на молочной переработке или производство розлив пивобезалкогольных напитков) физическая идентификация партий (наклейка этикеток) невозможна. Поэтому разделение и идентификация таких партий выполняется в соответствии с использованием производственных емкостей (танки хранения сырья, сыроизготовители и пр.) – 1 емкость = 1 партия Для дискретных видов производств для идентификации используются системы бирок или этикеток, которые наклеиваются при появлении партии сырья (в процессе приемки на склад) или продукции в производстве (при выпуске). Здесь важной задачей является приведение объема партии к оптимальному объему, который позволяет обеспечить простую идентификацию на дальнейших этапах обработки партии. Например, формировать мясной замес в таком объеме, который позволяет после формовки разместить колбасу с этого замеса на одной раме. Или подобрать объем смеси для варки сыра таким, что бы 1 варка полностью наполняла 1 секции бассейна и максимально полно наполняло контейнеры при отправке сыра на созревание. ГДЕ В ПРОИЗВОДСТВЕ РАСПОЛОЖИТЬ КОНТРОЛЬНО-УЧЕТНЫЕ ТОЧКИ ДЛЯ ОРГАНИЗАЦИИ ОПЕРАТИВНОГО УЧЕТА И КОНТРОЛЯ? Контрольно-учетная точка – это цеховое рабочее место, на котором организуется оперативный учет выполнения процессов производства и контроль соблюдения технологии. Когда вы выделили из технологических операций состав учитываемых переделов – можно сказать вы определили количество необходимых учетных точек в производстве. Однако и тут математика расчета нелинейная. С одной стороны, на каких-то участках могут работать одновременно несколько линий однотипного оборудования (например, участок упаковки и отправки сыра на созревание) и/или несколько бригад рабочих (например, бригады подготовки комплектов специй), которые не смогут одновременно вести учет параллельно выполняемых операций. Т.е. на производственном участке одного технологического передела может потребоваться несколько контрольно-учетных точек. С другой стороны, вполне может оказаться что на каких-то соседних учитываемых переделах интенсивность выполнения передела и движения продукции вполне позволяет обойтись одной общей контрольно-учетной точкой. Поэтому для решения данного вопроса вам нужна план-схема ваших производственных участков (с указанием расположения стен, проходов и дверей и размещением оборудования) и анализ физического протекания живого производственного процесса. Так вы сможете оценить количество учетных точек и наиболее удобное место их расположения. КАКИМ ОБРАЗОМ ОБОРУДОВАТЬ КОНТРОЛЬНОЕ-УЧЕТНЫЕ ТОЧКИ? Комплектация каждой контрольной учетной точки весовым или торговым оборудованием напрямую зависит от состава задач и функций, выполняемых на данной контрольно-учетной точке, а также от особенностей организации производственного процесса. Рисунок. Пример комплектации оборудования рабочего места //Например, на контрольной точке упаковки сыра после посола выполняются следующие операции: Взвешивание пустого контейнера Пересчет количества голов (штук) сыра с варки и укладка на полки контейнера Подтверждение отправки контейнера сканированием Взвешивание заполненного сыром контейнера Печать этикетки-паспорта варки на контейнер Взвешивание, печать этикетки на голову и этикетки на партию по бракованным головам Для приведенного состава операций и особенностей учета на переделе, кроме промышленного киоска необходимо оборудование: весы платформенные (для взвешивания пустых и полных контейнеров), весы настольные (для взвешивания бракованных голов) сканер штрихкодов (для подтверждения отправки) принтер этикеток (для печати паспорта варки) принтер А4 (для печати этикетки на партию бракованного сыра) В результате внимательной оценки состава оборудования у вас должна получиться примерно такая табличка: В ЗАВЕРШЕНИЕ Кроме вопросов, приведенных в статье, есть и другие – более технические вопросы, требующие проработки и утверждения требований. Например: В каком виде нужна для MES-системы нормативно-справочная информация о рецептуре, нормах и технологии производства, а также параметрах производительности оборудования? Каким образом должен быть организован процесс ведения и управления производственной нормативно-справочной информацией? Каким образом и какой информацией должна обмениваться MES-система с другими информационными системами предприятия (складской учет, бухгалтерский учет и др.)? Данные вопросы в силу более глубокой ИТ-ной и технической составляющей я оставляю за рамками данного материала. А вам остается пожелать успешных и более управляемых за счет продуманности и подготовки проектов внедрения MES-системы на ваших производствах.
  13. Все большую долю в отгрузках у производителей занимает сетевая розница, которая выдвигает высокие требования по уровню клиентского сервиса (полнота и своевременность исполнения заказов). Если не соблюдать эти требования, придется платить серьёзные штрафы. Это и заставляет компании искать инструменты планирования отгрузок. Если бы отгрузки были каждый день одинаковые, достаточно было бы поддерживать постоянный складской остаток. Однако на практике отгрузки в общем объёме хоть и могут соответствовать какой то ожидаемой величине, но в разрезе номенклатуры количество отгрузок по дням может значительно варьироваться. Какой же остаток в таком случае нужно иметь на складе, чтобы обеспечить отгрузки по заказам клиентов? В простом варианте можно планировать остаток на недельную отгрузку, но это далеко не всегда применимо. Не надо забывать что в продуктах питания есть остаточные сроки годности, и многие клиенты требуют, чтобы они составляли не менее 70% (а иногда и 90%) от общего значения. Если не отгрузить вовремя, останется только списать продукт на переработку. Итак, сформулируем итоговую задачу: какой складской буфер должен быть на складе на каждый день отгрузки, чтобы обеспечить исполнение заказов клиентов и при этом минимизировать списания продукции из-за неудовлетворительных остаточных сроков годности. Когда мы ее решим, то сможем распланировать производство для обеспечения нужного выпуска готовой продукции. Предлагаю использовать алгоритм, который мы выработали на практике и реализовали в продукте K2FRESH. 1. РАССЧИТАЙТЕ ПРОГНОЗ ОТГРУЗКИ НА КАЖДЫЙ ДЕНЬ Составьте план продаж на месяц на основании истории продаж в предыдущие периоды. Откорректируйте полученные значения с учетом коэффициентов сезонности, акционной активности и трендов развития продаж (плановых изменений в ассортименте, в клиентской базе). Определите коэффициенты дней недели по группам клиентов и по товарным категориям, чтобы учесть логистические особенности отгрузки клиентам. Рассчитайте коэффициенты декад внутри месяца (для учета неравномерности прогрузки дистрибуторов — как правило в конце месяца отгрузки по дистрибуторам выше чем на первой декаде). Определите на основании плана продаж на месяц коэффициенты дней недели, коэффициенты декад и плановых акционных отгрузок (для расчета акционных отгрузок мы предполагаем использовать инструмент «Профиль акции» — о нем расскажем в другой раз). Еженедельно актуализируйте полученный план. Схематичное изображение рассчета прогноза отгрузок 2. ОПРЕДЕЛИТЕ СТРАХОВОЙ ЗАПАС Когда мы прогнозируем отгрузки по дням, то получаем некоторое ожидаемое значение. При этом мы понимаем, что фактическая отгрузка на день может быть как больше, так и меньше. Страховой запас нужен, чтобы нивелировать отклонения в большую сторону фактических отгрузок. Очевидно, что страховой запас для разных позиций не совпадает. На него влияет вариативность разброса фактических заказов, которые мы получаем от клиентов. Поэтому, чтобы определить необходимый страховой запас: Рассчитайте средний заказ на день, предварительно вычистив принимаемые заказы от акционных приростов и отнормировав на коэффициенты сезонности, декады и дня недели. Рассчитайте среднее отклонение. Для этого выделите отклонения каждого нормированного заказа от среднего в большую сторону, сложите их и разделите в большую сторону. Определите страховой запас. Примите значение равное К*Х, где К = количество средних отклонений, Х – среднее отклонение. Для обеспечения отгрузок нам логично увеличивать К, но при этом мы должны учитывать ограничения по размеру склада и ограничения по остаточным срокам годности. 3. РАССЧИТАЙТЕ БУФЕР НА СКЛАДЕ НА КАЖДЫЙ ДЕНЬ ПО КАЖДОЙ НОМЕНКЛАТУРЕ Буфер = Прогнозная отгрузка на день + Страховой запас Итак, мы получили модель планирования буфера остатков на складе. Так как чудес не бывает, она имеет ограничения. Полезно проанализировать результаты работы модели на прошлых периодах. Для этого сравните рассчитанный буфер с фактически принимаемыми в прошлом заказами и оцените процент обеспечения этих заказов плановым буфером. Если полученный результат расчета не устраивает, нужно искать дополнительные способы повысить точность модели прогнозирования отгрузок (добавление в модель прогноза новых влияющих параметров, например, прогноз температуры воздуха на планируемый период) или менять параметры системы (допустимый объём склада, остаточные сроки годности, допустимый процент остаточного срока годности для отгрузки). Мы понимаем, что в рамках данной статьи приведены только сухие выдержки нашего опыта решения задачи. Поэтому, если вас интересует тема управления складскими остатками, то мы всегда рады поделиться нашим знаниями и программными решениями.
  14. В Тамбовской области в 2017 году произведено около 502 тысяч тонн мяса. Это на 38,5% больше уровня 2016 года. Причем 90% всего производства составляет мясо птицы и свинины. Причина роста, по словам специалистов, – строительство новых животноводческих комплексов. В 2017 году на тамбовских сельхозпредприятиях и КФХ произведено более 95 тысяч тонн молока. По информации регионального управления сельского хозяйства, с 2010 года продуктивность дойного стада в области увеличилась почти на треть. Производство яиц в прошлом году составило 151,5 миллионов штук или 101% к уровню 2016 года. Источник: tvtambov.ru
  15. Вице-президент компании по поставке мяса в Европу «Иналко Евразия Холдинг» Андрей Вакулин уверен, что в Казахстане можно удешевить производство мяса до 1 доллара за килограмм живого веса, передает корреспондент МИА «Казинформ».Об этом он рассказал в своем докладе на совещании в Актобе с участием министра сельского хозяйства Умирзака Шукеева.«Цена на живой скот в Казахстане выше, чем на мировом рынке. Нужно поставить цель, как дешево произвести мясо. Уделить внимание на современные технологические решения, уйти от строительства капитальных зданий, от перевозки грубых кормов, уделить внимание на узкую специализацию. Не нужно бояться, что животные умрут от холода, они выдерживают низкую температуру», - отметил он.Так, он предложил содержать КРС в открытом стойле без использования помещений, сравнив погоду Акмолинской области с Канадой, где при схожей температуре и ветре выращивают скот открытым способом.«100 лет назад у вас были крытые помещения, корма вы заготавливали? Нет, а скота было больше - да», - сказал он.При этом он выделил три преимущества Казахстана - это земля, фермеры и близкие рынки такие, как Россия и Китай, куда живой скот можно просто перегонять, а не возить его морем или самолетами как Австралия.«Ежегодно Австралия продает в год до 1 млн тонн КРС в живом весе», - сказал А. Вакулин.Однако для развития животноводства он предложил Правительству РК поддерживать фермеров, «иначе те разбегутся». Источник: www.inform.kz
  16. Группа «Черкизово», крупнейшая и вертикально интегрированная группа-производитель мяса и кормов в России, выбрала Topigs Norsvin в качестве поставщика генетикиПо словам Мартина Бийла, генерального директора Topigs Norsvin, в ближайшем будущем 90 тыс. голов свиней будут произведены на основе их генетики и поставлены в Россию. В ходе тендера Topigs Norsvin удалось победить, поскольку их селекия соответствует сразу нескольким требованиям клиента, в частности они показали отличные результаты производства TN70, имеют высококачественную программу генетического улучшения, имеют российское представительство, готовы предоставить поддержку экспертов по разведению и имеют обширную селекционную инфраструктуру.В ходе проведенных тестов генетика Topigs Norsvin определенно доминировала в соревнованиях. Основываясь на результатах производства, достигнутых на всех этапах цикла TN70, было показано, что они обеспечивают значительное экономическое преимущество перед конкурентами.Брэд Херон, директор отдела производства свинины группы «Черкизово», отмечает, что благодаря более высокой репродуктивной способности свиноматок и достойным результатам производства от отлучения до конца цикла с уменьшенной стоимостью корма есть возможность повысить эффективность производства. Это означает, что TN70 дает более высокую прибыль за килограмм, чем другие предложения.Максим Зудин, генеральный директор агро-департамента группы «Черкизово», утверждает, что процесс депопуляции и репопуляции производственной системы с переходом на полную программу TN70 позволит холдингу по максимуму реализовать генетический потенциал.Группа «Черкизово» является крупнейшим мясопереработчиком и производителем кормов в России. Группа является одним из трех основных поставщиков мяса птицы, свинины и мясных продуктов на российский рынок. У «Черкизово» есть 7 свиноферм, на которых ведется весь цикл разведения, а также 16 современных свинокомплексов, 6 мясоперерабатывающих заводов, 8 кормовых заводов и более 287 тыс. га сельхозугодий. В 2016 году группа «Черкизово» произвела 903 тыс. т мяса. Консолидированная чистая прибыль группы в 2016 году составила 82,4 млрд руб. Одно из преимуществ компании - вертикальная интеграция. Все звенья цепи сельскохозяйственного производства - от выращивания зерна до производства конечного продукта - объединены друг с другом. Такое решение обеспечивает высокое качество на всех этапах процесса. (Источник: farmer.pl). Источник: www.agroxxi.ru
  17. В Калининграде на территории Старого порта (Набережная Петра Великого, 1) проведут традиционный «Праздник длинной колбасы». В рамках гастрономического фестиваля, который запланирован на субботу, 10 февраля, горожан угостят длинной колбасой. Как сообщает пресс-служба областного правительства, изготовят ее по советским ГОСТам.Вес колбасы составит 130 кг, а обхват – 90 см.Сообщается, что участники праздника также смогут попробовать колбасы, приготовленные по традиционным рецептам Германии и Ирландии. Кроме того, на территории Музея Мирового океана пройдут конкурсы и карнавальное шествие.Также организаторы праздника планируют провести «альтернативные колбасные олимпийские игры». Что это такое – пока загадка. Источник: www.kaliningrad.kp.ruол
  18. АПХ «Мираторг», ведущий производитель основных видов мяса в России, сообщает, что по итогам 2017 года произвёл 415 тыс. тонн свинины в живом весе, что на 1,5% превышает результат 2016 года.«Мираторг» является производителем N1 свинины в стране. Вертикально-интегрированное производство работает с полной загрузкой мощностей: крупнейший в стране мясоперерабатывающий комплекс «СК Короча» переработал в 2017 году более 3,4 млн голов свиней. Производство в каркасном весе выросло до 328 тыс. тонн по сравнению с 324 тыс. тонн в 2016 году. Свиноводческий дивизион компании включает 28 свинокомплексов в Белгородской и Курской областях. Общее поголовье на свинокомплексах в конце 2017 года составило 2,14 млн голов. В планах агрохолдинга значительно увеличить объемы производства за счет введения в эксплуатацию новых животноводческих площадок и строительства высокотехнологичной мясохладобойни.«Рост производства связан с реализацией стратегической программы по повышению эффективности: благодаря зооветеринарным мероприятиям на площадках в прошедшем году вырос ключевой показатель - получение поросят на 1 свиноматку в год, и одновременно мы снизили конверсию корма по сравнению с 2016 годом», - прокомментировали в пресс-службе агрохолдинга. Источник: miratorg.ru
  19. По оценкам исследовательской компании Abercade, темпы роста российского рынка лизина в ближайшие годы снизятся на 3−5% в год. В 2017-м его объемы оценивались в 100−110 тыс. т. К 2021 году потребность в этой аминокислоте увеличится до 138,5 тыс. т. По мнению президента Российской биотопливной организации Алексея Аблаева, в ближайшей перспективе отечественный рынок лизина сульфата вырастет до 150 тыс. т, а внутреннее производство — до 180−200 тыс. т. Доля импорта при этом сократится до 15−20%, уверен эксперт.В последние годы российский рынок лизина рос примерно на 10% в год, однако в будущем такие высокие темпы не сохранятся, считает гендиректор Abercade Надежда Орлова. «Основной объем потребителей этой аминокислоты — это хозяйства, занимающиеся птице- и свиноводством. Производство птицы и свинины сейчас продолжает расширяться, однако это уже довольно насыщенные рынки, и темпы увеличения уже не такие, какими они были в предыдущие пять лет, — рассказала она «Агроинвестору». — Однако именно продолжающееся увеличение поголовья скота и птицы остается основным фактором роста потребления лизина». Гендиректор FeedLand Group Петр Канардов соглашается, что рынок лизина в России будет расширяться вслед за численностью свиней и птицы, без резких колебаний. Вместе с тем, акцентирует он, есть и мировая тенденция, когда традиционные корма становятся все более бедны протеином, что заставляет производителей искать новые источники белка и аминокислот.Динамика российских цен на лизин гидрохлорид 98%Увеличение производства лизина до указанных объемов произойдет, если будет запущен третий завод по его выпуску в Ростовской области — «ДонБиоТех» (совместное предприятие группы «Русский агропромышленный трест» Вадима Варшавского и EvonikIndustries). Ввести его в эксплуатацию планируется в феврале этого года. Предприятие будет перерабатывать 250 тыс. т зерна в год и производить до 85 тыс. т лизина. Заметную долю на российском рынке с выходом на полную мощность может занять проект тюменского агрохолдинга «Юбилейный» «АминоСиб». Цех по выпуску лизина мощностью 30 тыс. т лизина компания ввела в декабре прошлого года. Первым же такое производство запустил лидер рынка мяса птицы, холдинг «Приосколье». «Завод Премиксов № 1» входящий в группу, по оценке Abercade, уже занимает примерно четверть российского рынка лизина. По словам директора предприятия Алексея Балановского, завод не только вышел на проектную мощность (57 тыс. т лизина в год), но и уже превысил ее. Сама компания оценивает свою долю на российском рынке лизина примерно в 55%.При запуске третьего лизинового проекта и выходе всех предприятий на полную мощность объемы выпускаемой отечественными производителями аминокислоты не только закроют внутренний спрос на продукт, но и будут избыточными, акцентирует Орлова. В таких условиях необходимо выходить на внешние рынки, что будет сопряжено с высокой конкуренцией с имеющимися крупными мировыми производителями. По мнению Аблаева, в перспективе «Завод Премиксов № 1» и «АминоСиб» будут ориентированы на российский рынок, а «ДонБиоТех» — на мировой, хотя все они станут реализовывать свою продукцию и внутри страны, и на экспорт, считает он.Объем импорта лизина в 2017 году, по данным Abercade, составил около 80 тыс. т. Основным поставщиком традиционно был Китай, рассказывает Надежда Орлова. Его совокупная доля — около 85% от общего ввоза. Если производство лизина в стране будет увеличиваться ожидаемыми темпами, то в перспективе российские производители смогут конкурировать и с китайскими компаниями. «В целом у России есть хороший шанс даже заменить китайских производителей на мировом рынке, так как ресурсы для производства в нашей стране намного дешевле, — говорит Аблаев. — Так, например, то же зерно у нас стоит как минимум в два раза меньше, газ — в четыре раза, электроэнергия тоже обходится дешевле».Запрет поставок китайского лизина, введенный Россельхознадзором с 22 декабря 2017 года, способствовал росту внутренних цен на аминокислоту. Увеличение объемов российского производства поможет стабилизировать ситуацию. Так, по данным Национального кормового союза, если в апреле прошлого года лизин западного происхождения предлагался по цене 1,21−1,25 евро/кг на лоты от 100 т, а китайский стоил в пределах 1,10−1,15 евро/кг, то на первый квартал этого года европейские поставщики предлагают контракты по ценам от 1,28 до 1,35 евро/кг. «За прошедший год цена на лизин в России выросла вдвое, что говорит о растущем спросе на эту аминокислоту, — отмечает Канардов. — При этом цены на метионин и треонин оставались более стабильными, а значит, это повышение в первую очередь связано с введенными запретами». В случае продолжительных ограничений основным поставщиком может стать Индонезия, хотя цена, без сомнения, будет повышаться и дальше, полагает он. Инна Ганенко Источник: www.agroinvestor.ru
  20. «Ты — то, что ты ешь!» — знаменитое изречение, приписываемое Гиппократу. Знаменитый древнегреческий врач и философ полагал, что болезнь — это нарушение питания, привычек и характера жизни человека.В XXI веке мы стремимся следить уже не только за собственным рационом, но и за тем, как и чем кормят тех, кого едим мы. «Качество мяса и яиц имеет самое прямое влияние на качество жизни и здоровье нации», — заявляет Максим Сазонов, генеральный директор «Коудайс МКорма» — лидера российского рынка по производству и реализации премиксов, концентратов, престартеров и кормовых добавок.Корма — важная часть продовольственной безопасности страны— Максим Анатольевич, насколько качество продукта — молока или мяса — зависит от кормов, которые потребляет животное или птица?— Качество мяса, молока и яйца напрямую зависит не только от качества компонентов корма, но и от того, как точно этот рацион сбалансирован по биологически активным веществам. Таким образом, выражение «Мы — то, что мы едим» вполне применимо к животным и птице. Сбалансированность рационов, правильная организация кормления, поддержание благоприятного микроклимата имеют для животных и птицы такое же значение, как для человека правильное питание, режим дня и регулярные физические нагрузки. Поэтому технология выращивания и содержания животных — неотъемлемая часть технологии производства высококачественных мяса, молока и яйца.— Однако многие полагают, что корм как таковой — это просто ещё один вид бизнеса, в котором необходимости нет, ведь раньше вполне обходились вовремя скошенным и запасённым сеном…— Опаснейшее заблуждение — надеяться, что силос, сенаж и сено можно купить и получить дешёвое и качественное молоко. В России на данный момент нет рынка по сбыту качественного сена. Фермерские хозяйства используют заготовки для собственных нужд, а продают излишки. Если подходить к бизнесу в сфере животноводства самым серьёзным образом, для начала необходимо заготовить полуторагодовалый запас основных кормов, а только после этого — или параллельно — закупать животных.Чем выше предполагается получать продуктивность и качество продукции, тем серьёзнее необходимо подойти к бюджету на кормопроизводство и осуществлять планирование приобретения недостающих кормов. К сожалению, многие хозяйства приобретают высокопродуктивный скот, не продумав кормовую составляющую. В результате они не только не получают ожидаемых результатов, но даже теряют поголовье, а потребитель — возможность покупать качественную и свежую продукцию отечественных производителей. Санкции и продовольственная безопасность— Как бы вы оценили перспективы развития отечественного животноводства, в частности, насколько сильное влияние на развитие оказывают введённые санкции? Ряду отраслей сельского хозяйства они оказались даже полезны.— Сегодня мировой тренд — растущий спрос на продукцию животноводческой отрасли. В этих условиях закрытие российского рынка для иностранных производителей сельскохозяйственной продукции позволило поддержать отечественные хозяйства. Однако важно понимать, что в условиях насыщения внутреннего рынка российские производителя мяса, молока и яйца теперь ориентируются на экспорт. Представляется, что как на внутреннем, так и на внешнем направлениях российскому животноводству придётся столкнуться с существенными рисками.Так, например, главные составляющие кормовых добавок продолжают импортироваться, а мы уже выяснили, как важно обеспечить животных и птиц качественным и сбалансированным кормом. Именно поэтому для обеспечения продовольственной безопасности России в центре стратегии по развитию животноводства должно быть наращивание технологических мощностей внутри страны — в частности, по производству витаминов и аминокислот, в которых комбикормовая промышленность так нуждается.— Максим Анатольевич, расскажите, пожалуйста, в каких условиях и почему сформировалась такая серьёзная зависимость комбикормовой промышленности от импорта? И как обстоят дела сегодня?— Отечественная комбикормовая промышленность успешно развивалась до начала 90-х, обеспечивая животноводческие комплексы качественной продукцией. К сожалению, в 1990-е годы уникальные разработки были утеряны, поэтому вплоть до сегодняшнего дня отечественная комбикормовая индустрия находится в состоянии догоняющего развития из-за отсутствия научно-исследовательской базы и нехватки квалифицированных кадров. В 2009 году нашей компанией был спроектирован и запущен первый премиксный завод. На тот момент это было первое специализированное производство такого уровня.В 2013 году компания ввела в эксплуатацию уникальный завод по производству престартерных кормов для поросят. Важно понимать, что стоимость российской продукции ниже импортных аналогов, что позволяет значительно уменьшить себестоимость мяса и яиц, улучшить зоотехнические показатели на промышленных предприятиях, а значит — повысить их рентабельность. Однако после запуска производства в России в течение нескольких лет мы продолжали ввозить продукцию из Нидерландов: потребитель неохотно покупал отечественный продукт, сомневаясь в его качестве. Со временем нам удалось завоевать доверие рынка, доказав, что российский продукт ни в чём не уступает импортному.— Вы основали свою компанию в 1994 году — непростое для страны и бизнеса время. Поделитесь своей историей успеха.В 1994 году голландская компания Koudijs («Коудайс»), ныне Royal De Heus, предложила нам новый для тогдашнего рынка продукт — концентрат, который успешно заменял рыбную муку. Мы были первыми и на тот момент и единственными поставщиками его на российский рынок, после появились и другие компании. Сотрудничество с голландскими партнёрами мы продолжаем и по сей день. Основа нашего успеха — технологические наработки зарубежных коллег и наша собственная экспертиза, аккредитованная производственная лаборатория, квалифицированные кадры.На данный момент российский завод по производству премиксов и престартеров обеспечивает до 30% потребностей рынка. Запуск и развитие собственного производства не только сделали нас лидером рынка кормов и кормовых добавок (сегодня наша доля на рынке составляет 20-25%, по данным исследования «Рынок премиксов в РФ 2011—2016 гг.» ИГ «Аберкейд»), но и позволили внести свою лепту в обеспечение продовольственной безопасности России. Сегодня «Коудайс МКорма» — российский производитель, успешно применяющий столетний опыт голландских партнёров, компании Royal De Heus. Опыт De Heus позволяет нашей компании заимствовать и применять в своей профессиональной деятельности уникальные мировые практические и теоретические знания и умения в области кормопроизводства, зоотехники, ветеринарии. Экология и антибиотики— 2017 год объявлен в России Годом экологии. А какой вклад вносит ваша компания в защиту окружающей среды?— Рост мирового населения в сочетании с увеличивающимся благосостоянием развивающихся стран и прогрессирующей урбанизацией приведут к резкому скачку спроса на молоко и мясо. К 2050 году нам потребуется на 60% больше продовольствия, чем сегодня. Именно поэтому в 2017 году мы совместно с голландскими партнёрами De Heus запустили программу «Ответственное кормление». Цель программы— обеспечить максимальную эффективность конверсии корма и сократить профилактическое использование антибиотиков в животноводстве. Пять компонентов программы «Ответственное кормление» включают оптимальное воспроизводство здоровых животных, ответственные закупки, экологичное производство и логистику, социальный вклад, заинтересованных и мотивированных сотрудников.Мы стремимся, чтобы наши корма для животных максимально эффективно конвертировались в высококачественные животные белки. В то же время мы стремимся минимизировать ущерб, наносимый окружающей среде. Здоровые животные — неотъемлемая часть этой задачи: чем здоровее животное, тем эффективнее оказывается конверсия растительного сырья в животные белки. В конечном счёте максимально эффективная конверсия окажет самое благотворное влияние на окружающую среду, поскольку позволит снизить объём используемого сырья и сократить выбросы.— Ежегодно в докладах ВОЗ звучит призыв свести к минимуму применение антибиотиков в животноводстве, и реагируют на эти призывы в каждой стране по-разному. Как вы считаете, нужны ли антибиотики при производстве кормов, как их использование отражается на животных и в конечном итоге на людях?— Приблизительно 40% мирового производства антибиотиков приходится на животноводство. Однако мы знаем, что активное использование антибиотиков в животноводстве имеет негативные последствия: они становятся менее эффективными для предотвращения и контроля болезней животных. Вся наша продукция разрабатывается на основе генетических требований, способствует укреплению иммунитета и повышению резистентности организма.Решение об использовании антибиотиков предприятие — птицефабрика, свиноводческий или животноводческий комплекс — принимает самостоятельно. Мы консультируем своих партнёров по всем вопросам, касающихся содержания и кормления поголовья, и предлагаем только проверенные решения. Наша цель — помочь производителю вырастить здоровое животное или птицу с минимальными издержками, чтобы мясо, молоко и яйцо, которое едим мы, едят наши дети, было не только вкусным, но и полезным.— Расскажите, каким вы видите будущее компании? Какие проекты планируете запустить в ближайшее время? Есть ли планы по расширению производства или, возможно, выходу на новые рынки?— Я верю, что «Коудайс МКорма» сохранит лидирующие позиции. Мы будем продолжать стабильно развиваться, несмотря на всё более жёсткую конкуренцию и снижение темпов роста рынка кормов и кормовых добавок. Мы рассчитываем, что качество нашей продукции и профессиональное сервисное сопровождение будут способствовать процветанию животноводческих предприятий и российского агропромышленного комплекса в целом.Мы делаем ставку на развитие кормовых программ, на качественное улучшение портфеля клиентов, на развитие существующих партнёров. Компания постоянно повышает уровень технологического сопровождения, а также стремится к внедрению и использованию новых разработок, программного обеспечения, которое не только повысит эффективность работы, но и станет дополнительным конкурентным преимуществом на годы вперед. Совместно с нашим партнёром — голландской компанией De Heus — мы рассматриваем перспективный рынок для экспорта нашей продукции — это Юго-Восточная Азия, также в сотрудничестве заинтересованы Сирия, Ирак, Иран. Источник: russian.rt.com
  21. АПХ «Мираторг», ведущий оператор мясного рынка РФ, сообщает об увеличении производства свинины на территории Курской области до 109 тыс. тонн в живом весе, что на 2,6% больше, чем в 2016 году. Агрохолдинг «Мираторг» в рамках доктрины продовольственной безопасности РФ реализует долгосрочный проект, направленный на увеличение производства свинины для полного обеспечения внутреннего спроса на этот вид мяса и предоставление широкого ассортимента доступной и качественной продукции, соответствующей самым строгим требованиям конечного потребителя. На территории Курской области расположены вторые по величине мощности агрохолдинга «Мираторг» по разведению и выращиванию свиней. На 8 свинокомлексах в Пристенском районе в настоящий момент содержится около четверти всего поголовья. Благодаря зооветеринарным мероприятиям на предприятии в 2017 году повысилась продуктивность производства. На 4,5% вырос такой показатель как получение поросят на 1 свиноматку в год. На 2% снизилась конверсия корма при откорме по сравнению с 2016 годом. Среднесуточный привес при откорме на свинокомплексах агрохолдинга в среднем составил 750 гр. «Увеличение объемов производства мяса свинины на действующих свинокомплексах и создание новых мощностей имеют важное социально-экономическое значение для Курской области. Т.к. будут способствовать появлению в регионе дополнительных рабочих мест, большая часть из которых будет создаваться в сельской местности, поспособствуют поддержанию социальной стабильности и позволят значительно расширить налоговую базу консолидированного бюджета области», - прокомментировали в пресс-службе агрохолдинга. Источник: www.miratorg.ru
  22. «АгриВолга» выполнила работы по созданию мясного репродуктивного комплекса по выращиванию КРС Абердин-Ангусской породы на 1 200 голов. Создание комплекса произведено с целью увеличения поголовья скота мясного направления, для этого было закуплено 483 головы телок Абердин-Ангусской породы. Представителям данной породы КРС вполне достаточно естественной кормовой базы пастбища. Этих животных можно круглый год содержать на свободном выгуле. Дополнительный прикорм вводится лишь в зимнее время, когда коровы уже не способны самостоятельно добывать корм. Коровы имеют устойчивый иммунитет к инфекционным заболеваниям. Они практически невосприимчивы к сильным температурным перепадам, а жировая прослойка надёжно защищает их от морозов. Система содержания животных сводится к круглогодичному нахождению на открытых площадках с ветровыми навесами. В рацион животных входят корма собственного приготовления: сено, силос, сенаж однолетних и многолетних трав. При выращивании и откорме животных акцент сделан на собственное изготовление органических кормов, полном отсутствии и запрете применения стимуляторов роста и химических добавок. Основные достоинства КРС Абердин-Ангусской: 1. Высокий набор веса; 2. Молодняк отличается скороспелостью, телок можно осеменять в 14 месяцев.; 3. Получение ценного мраморного мяса с равномерной жировой прослойкой; При создании комплекса были учтены все условия для содержания. Комплекс состоит из 10 гуртов для выпаса скота в пастбищный период и площадки для содержания скота в зимний период. Площадка для содержания скота в зимний период представляет собой площадочное сооружение в виде загонов, кормовых проездов и разворотных площадок. Каждый загон оснащен поильной площадкой. Вдоль фронтальной стороны загонов расположен кормовой проезд с твердым покрытием для раздачи кормов. Раздача кормов производится смесителем-кормораздатчиком на кормовой стол. Ограждение загонов осуществляется электроизгородью. Комплекс оснащен технологической площадкой с навесом для проведения зооветеринарных процедур. Данный навес оснащен расколом и станком фиксации животных для выполнения вспомогательных работ по проведению мероприятий по обработке, лечению и обслуживанию КРС. Объем вложенных инвестиций в проект – 25 814 149,16 рублей Сельскохозяйственный холдинг «АгриВолга» «АгриВолга» - один из российских лидеров по производству органической продукции. Холдинг создан в 2007 году, расположен в Угличе Ярославской области и включает в себя следующие хозяйства: ООО «Агрофирма Россия», ООО «Агрофирма Земледелец», ООО «Заречье», ООО «Агрофирма Авангард», ООО «Агрофирма «Луч», ООО «Агрофирма Большая Волга», ООО «ФПАК», ООО «Молога», АО «Мир». Основные направления деятельности - производство и продажа высококачественного натурального органического молока, кисломолочных продуктов, мяса, колбас и овощей, а также племенная работа по разведению крупного и мелкого рогатого скота. Общая площадь угодий компании – более 50 тыс. гектаров. Поголовье КРС - более 10 тыс. голов (в 2010 г. – 4,5 тыс.), МРС – более 6 тыс. голов (в 2010 г. - 2,9 тыс.), свиней – более 600. Реализация мясо-молочной продукции под брендами «Углече Поле», «Из Углича» и «Углицкие колбасы» осуществляется в четырех фирменных магазинах «Углече Поле. Органик маркет» (Москва, Подмосковье), шести магазинах и тонарах «Из Углича» (Ярославская область, Подмосковье), а также через крупные столичные и региональные сети, такие как «Азбука Вкуса», «Глобус Гурмэ», «Гипер Глобус», «Дикси», «Магнит», «Седьмой континент», «Утконос» и др. (всего более 500 торговых точек). За последние годы в развитие сельскохозяйственного производства и укрепление экономики хозяйств района вложено около 2-х миллиардов рублей. «АгриВолга» является крупнейшим налогоплательщиком Угличского района. Объем платежей за 2016 год составил 123 882 тыс. в т.ч. в Федеральный бюджет 1 373 тыс. рублей; Региональный бюджет 31 799 тыс. рублей; в Местный бюджет 11 728 тыс. рублей, в Государственные внебюджетные фонды 78 982 тыс. рублей). Коллектив «АгриВолги» насчитывает 900 человек. В 2010-2011 годах были введены в эксплуатацию два крупных овцеводческих комплекса, в 2012 году построена молочно-товарная ферма с цехом по разливу и упаковке молока под брендом «Углече Поле». В 2013 году запущено два завода - по переработке мяса и молока; В 2015 году проведена реконструкция завода по глубокой переработке молока; основной упор сделан на увеличении производства творога. В 2016 году построен зерносушильный комплекс, закуплено современное оборудование. В 2017 году закуплено 483 головы КРС абердин-ангусской породы; проведена модернизация в хозяйстве АО «Мир» площадки по производству молока до молочно-товарной фермы с беспривязной технологией содержания животных и в рамках реализации инвестиционного проекта в молочном животноводстве ООО «Агрофирма Земледелец» провело работы по модернизации молочно-товарной фермы на 480 голов животноводческого комплекса по производству молока в д. Бурмасово. Осуществило работы по созданию мясного репродуктивного комплекса по выращиванию КРС Абердино-Ангусской породы на 1 200 голов коров по адресу: Ярославская область, Угличский р-н, у д. Вотчицево, Ново. Носов Сергей Источник: agrivolga.ru
  23. Валовое производство оленины станет в Якутии главным показателем оленеводства. Сейчас не то чтобы цифр, даже слова "оленина" нет ни в оперативных сводках, ни в официальной статистике. Получать федеральные субсидии пока можно и без этого, ориентируясь только на поголовье оленей. Однако разработанный Минфином РФ новый механизм господдержки регионов поставил во главу угла не число животных в стадах, а количество произведенной продукции. Отчитываясь за 2017 год на итоговой коллегии, глава Государственного комитета республики по делам Арктики Прокопий Николаев перечислил множество цифр, так или иначе характеризующих положение дел в оленеводстве. Не упомянул только одну, и об этом ему напомнила присутствовавшая на заседании заместитель министра финансов Якутии Надежда Филиппова: - Мы плавно переходим на модельный бюджет, а его главный критерий - валовая продукция. Поэтому, если мы не будем иметь данных по валовой продукции оленеводства и рыболовства, то ни одного рубля из бюджета не получим. Как понимаю, сейчас у вас такой цифры нет. Но вообще надо анализировать эти показатели лет за пять-десять и в дальнейшем работать именно над этим направлением, - подчеркнула она. Такой цифры у главы госкомитета действительно не оказалось. - По "валовке" замечание правильное, будем работать, - согласился он. Модельный бюджет разработан Минфином России на основании расходных полномочий регионов. Сравнивая его с реальным положением дел, федеральный центр будет определять, где есть избыточные расходы, а кому действительно нужна поддержка. Якутское оленеводство при той форме отчетности, которая существует сейчас, как раз может показаться московским финансистам бездонной бочкой, в которую безвозвратно вбухиваются огромные деньги. В прошлом году республика вложила в эту отрасль почти 700 миллионов рублей, и еще 212 миллионов на ее развитие было направлено из федерального бюджета. Отдачу в тоннах мяса не считали - это имеет предысторию. Валовую продукцию сняли с учета в 2007 году, когда оленеводство в Якутии оказалось на грани исчезновения из-за сокращения поголовья, и на забой животных наложили мораторий. Впоследствии запрет отменили, и до 2014-го республиканский минсельхоз вел статистику производства оленины. Однако объемы были маленькими, и с передачей отрасли в ведение Госкомарктики их опять перестали учитывать. При огромных объемах господдержки дела в якутском оленеводстве идут тяжело, и существенно увеличить количество животных пока не удается Возобновить отчетность ведомству не составит труда. Другой вопрос, какое содержание будет вложено в эту форму. Судя по обрывочным данным, заготовка мяса в отрасли в последние годы не превышает 300-500 тонн. Глава госкомитета объявил, что на 2018-й поставлена задача довести его производство до тысячи тонн. Но смогут ли оленеводы пустить на забой сразу около 20 тысяч оленей? Сейчас в стадах насчитывается 156 тысяч животных. Это лучше, чем в начале 2017-го, но прирост носит локальный характер (пять лет назад, к примеру, поголовье составляло 195 тысяч). Для выполнения задания оленеводам надо будет резко улучшить качественные показатели, что до сих пор не получалось. В частности, ежегодно около 30 тысяч оленей попадают в разряд непроизводительных отходов - убегают из стад вслед за дикими сородичами, гибнут от болезней, становятся жертвами хищников. При огромных объемах господдержки дела в отрасли идут тяжело. На бюджетные деньги строятся базы и жилье, закупаются передвижные дома, оборудование, техника, горючее и многое из того, что необходимо людям в быту. Однако число оленеводов постоянно сокращается: в 2015 году со стадами кочевали более двух тысяч человек, в 2016-м - 1842, сейчас осталось менее 1800. Кочевой быт с буржуйками и свечами не устраивает молодежь. Чтобы обеспечить на каждом маршруте цивилизованные условия жизни, не хватит никакого бюджета. Жить кочевникам приходится в основном в чумах и палатках. В 2015-м, к примеру, оленеводческие хозяйства закупили почти 53 тысячи метров палаточного материала - по 30 метров на каждого оленевода! И подобные закупки им приходится делать ежегодно. Есть районы, где пасти оленей разучились вообще. В некогда оленеводческий Аллаиховский улус дважды завозили более тысячи племенных животных - все разбежались. Сейчас там нет ни одного домашнего оленя. Той же дорогой идет Абыйский улус. - Когда я уходил оттуда, там было семь тысяч оленей. Сейчас осталось 20 голов, - рассказывает бывший руководитель района, а ныне депутат парламента республики Иван Горохов. Кстати Недавно в Якутии открыли цех по глубокой переработке оленины мощностью 200 тонн в год. Хозяйства, способные обеспечить его сырьем, в регионе есть, но уверенно вышедшие на уровень товарного производства пока наперечет. Более того, по словам главы Госкомарктики, если руководители кочевых общин и муниципалитетов не поймут, что господдержку надо отрабатывать, и другие оленеводческие районы могут остаться без оленей. Владимир Таюрский Источник: www.rg.ru
  24. Планируется увольнение 282 человекО закрытии производства на ОАО «Чувашский бройлер» заявила гендиректор ООО «ИФК Время» Ксения Польских в своем уведомлении, поступившем на имя главы Минсельхоза Чувашии Сергея Артамонова. Об этом сообщает пресс-служба ведомства.Как стало известно «Правде ПФО», ООО ИФК «Время» намеревается полностью завершить производственный цикл с 12 февраля и уволить персонал ООО «ТЕНИ-торг» в 282 человека до 28 февраля текущего года.При этом ООО «ИФК Время» ссылается на решение собрания кредиторов ОАО «Чувашский бройлер», на котором было принято решение о введении процедуры конкурсного производства, отказ кредиторами ОАО «Чувашский бройлер» передать имущественный производственный комплекс в аренду ООО «ТЕНИ-Торг», сообщается в релизе.«Однако необходимо отметить, что на собрании кредиторов за введение процедуры конкурсного производства голосовали кредиторы, аффилированные Александру Четверикову и ООО «Корма и Концентраты», которым принадлежит большинство голосов в реестре кредиторов. Чувашская Республика была против введения процедуры конкурсного производства, что давало бы возможность сохранить производственную деятельность предприятия», – сообщил Сергей Артамонов.Временный управляющий предприятия Игорь Алимов заявил, что решение собрания кредиторов по вопросу выбора дальнейшей процедуры банкротства, а именно конкурсного производства, будет обжаловано. Ранее «Правда ПФО» сообщала, что арбитраж запретил проводить собрание кредиторов «Чувашского бройлера» и менять директора предприятия. Источник: pravdapfo.ru
  25. «Ставропольский фермер» реализует в Кировском районе Ставропольского края проект строительства завода по убою мелкого рогатого скота. Как сообщил «Агроинвестору» заместитель гендиректора компании Александр Калиничев, мощность мясохладобойни составит 5,5 тыс. т в год, в будущем она может быть увеличена до 11 тыс. т. «Завод будет забивать 200 голов мелкого рогатого скота в час с возможностью увеличения этих мощностей до 400 голов в час. На выходе будут туши, полутуши и субпродукты», — рассказал Калиничев.Как ожидается, запуск предприятия состоится в сентябре, инвестиции в проект оцениваются в 500 млн руб. «Сначала мы планируем покупать скот в Ставропольском крае и ближайших республиках. В дальнейшем рассчитываем завести свое поголовье овец мясных пород», — сообщил Калиничев. Сейчас у компании есть небольшое собственное стадо — около 2 тыс. овец. «Мы его завели в экспериментальном порядке для проведения работы по улучшению мясных качеств. Естественно, наше поголовье не будет основой для работы бойни», — заметил Калиничев.При этом он уверен, что проблем с поставщиками у предприятия не будет. «Только в Ставропольском крае более 2 млн овец. А мы на первоначальном этапе планируем забивать до 150 тыс. животных в год. К тому же мощностей для сертифицированного убоя мелкого рогатого скота в крае не так много», — подчеркнул руководитель. По информации Минсельхоза Ставропольского края, сейчас компания сотрудничает со многими федеральными продовольственными сетями.Потребность в создании новых мощностей по убою мелкого рогатого скота в Ставропольском крае высокая, констатирует гендиректор Национального союза овцеводов Михаил Егоров. «Больше всего подобных предприятий в Дагестане, где сейчас строятся современные комплексы и заключаются соглашения о поставках на экспорт. На Ставрополье же предприятия в большинстве своем представляют собой, скорее, цеха», — прокомментировал он «Агроинвестору». При этом Егоров заметил, что спрос на качественную баранину есть как на внутреннем рынке, так и за рубежом. «Наши торговые сети активно ищут возможности заниматься бараниной. Также есть запрос со стороны Ирана и других стран Ближнего Востока», — напомнил он. Как сообщил Минсельхоз Дагестана в конце прошлой недели, три дагестанских мясокомбината в 2017 году поставили 228 т баранины в Иран, а на 2018 год заключены договоры об экспорте в эту страну более 7 тыс. т.По информации Минсельхоза Ставропольского края, в регионе планируется создание целого кластера по производству баранины совокупной стоимостью 3,6 млрд руб. Как сообщила «Агроинвестору» представитель пресс-службы министерства, кластер будет создаваться в 2018—2020 годах в два этапа. Помимо убойного завода в рамках первого этапа запланировано строительство фермы откорма ягнят стоимостью 25 млн руб., а в рамках второго — фермы по содержанию маточного поголовья овец на 100 тыс. животных стоимостью 1,8 млрд руб. Кроме того, проект предусматривает приобретение 10 тыс. га земли. Как сообщила представитель ведомства, продукция будет реализовываться в Москве и Московской области, Северо-Кавказском федеральном округе, а также экспортироваться в Израиль, Иорданию и ОАЭ.В 2016 году все хозяйства России произвели 466 тыс. т овец и коз на убой в живом весе, к концу года в стране насчитывалось 22,7 млн овец, из которых на сельхозорганизации приходилось менее 18%. Как сообщает Росстат, более 40% общего поголовья в стране приходится на Северо-Кавказский федеральный округ, 27% — на Южный.Ранее о планах развивать производство баранины заявили ряд производителей. Так, «Мираторг» намерен реализовать крупнейший в России проект по выращиванию и убою овец мощностью 1,5 млн голов в год на сумму 20 млрд руб. Как сообщал ранее президент агрохолдинга Виктор Линник, первая овцеводческая ферма будет построена в Фатежском районе Курской области. Представитель «Мираторга» уточнял «Агроинвестору», что она будет рассчитана на 30 тыс. овцематок, животных породы дорпер планируется закупить в Австралии. В случае успешной реализации пилотного проекта позднее возведут еще 10 ферм. Также о намерении построить комплекс по производству баранины в Тверской области заявляла группа «Евродон», его мощность, согласно планам, должна составить 15 тыс. т продукции в год. Действующие овцеводческие проекты уже есть у компаний «АгриВолга» и «Промагро». Екатерина Дятловская Источник: www.agroinvestor.ru
×

Important Information

Обновлены следующие документы: Terms of Use Privacy Policy