Поиск в системе

Здравствуйте коллеги. Интересует такой вопрос: как осуществляется процесс прослеживаемости продукции на этапе термообработки у вас на предприятии. на данный момент ведем журнал термообработки с номером программы, номером камеры, начало-окончание процесса, и конечная температура, и плюс потом номер камеры интенсивного охлаждения, номера программы, начало, окончание, и конечная температура. как уйти от "журнальной" прослеживаемости.?

Последние 3 года наша команда фокусировалась на автоматизации оперативного управления и учета производством продуктов питания, т.е. внедрении MES-системы управления пищевым производством. Обращу внимание — НЕ системы учета производственных затрат и выработки продукции для финансово-экономического анализа. MES – это система автоматизации функций внутрицехового управления, инструмент в руках начальника производства и технолога. Достаточно полезная, но сложная в исполнении система. Оперативный учет в MES – это учет в режиме реального времени, т.е. MES-система по сути встраивается в технологию производства: подключается к производственному и весовому оборудованию, или с помощью сканеров собирает первичную учетную информацию непосредственно в процессе производства. При внедрении такого рода систем многое может пойти не так, поэтому я со своей командой выделил некоторые подходы подготовки к внедрению MES-систем, которые позволяют выполнять проект более управляемо и с меньшим количеством трудностей. Сегодня и поделимся этими подходами, постараемся «вооружить» компании и внутренние проектные команды, которые планируют заниматься внедрением таких систем на своем производстве. С ЧЕГО НАЧАТЬ При подготовке к внедрению MES-системы нужно определить требования к оперативному контролю и учету. В качестве путеводителя (своеобразной «дорожной карты») для проработки требований к системе команде проекта необходимо разобраться и ответить для себя на следующие базовые вопросы: Какие переделы выделить для организации оперативного контроля и учета? Как организовать идентификацию партий сырья и полуфабрикатов для контроля и учета в производстве? Где в производстве расположить контрольно-учетные точки (промышленные, стандартные или мобильные компьютеры) для организации оперативного учета и контроля? Каким образом оборудовать контрольно-учетные точки (весы напольные/, весы настольные, принтер этикеток, принтер А4, сканер штрих-кода или сканер RFID, ТСД, …)? В своей практике проработки и утверждения требований к MES-системе (по сути — ответов на указанные выше вопросы) мы выделяем отдельный постановочный этап – Регламентация (упрощенно – описание требований к целевым процессам учета, системе и оборудованию). Для нас – это понятный этап работ, который выполняется по утвержденной у нас проектной технологии и не занимает много времени. Если же вы самостоятельно планируете выполнять проект внедрения MES на своем производстве, то полноценное описание требований может занять много времени (часто просто формулируют перечень «хотелок» и какой-то список контрольных точек). Давайте рассмотрим каждый вопрос подробней, чтобы вам было проще разобраться с этими вопросами при самостоятельном внедрении MES-системы. КАКИЕ ПЕРЕДЕЛЫ ВЫДЕЛИТЬ ДЛЯ ОРГАНИЗАЦИИ ОПЕРАТИВНОГО КОНТРОЛЯ И УЧЕТА? Технологические цепочки переработки сырья в продукцию в пищевом производстве могут быть достаточно длинными. Но это не означает, что каждая технологическая операция должна выделяться для MES-системы как производственный учетный передел. Много ≠ хорошо. Поэтому важно определиться с критериями выделения переделов, а точней ответить на вопрос – ЧТО вам важно контролировать. Наиболее вероятными кандидатами на выделение учитываемых переделов могут быть технологические операции, где: важен технологический контроль времени обработки, чтобы не испортилось сырье, или не произошли сверхнормативные потери веса продукции (= денег компании) // Для мясопереработки такими операциями могут быть: дефростация, термообработка, охлаждение. // Для сырного производства это бассейн (соление), обсушка, созревание. происходит смешивание разных ингредиентов и важно обеспечить рецептурный контроль // Для мясопереработки и производства мясных полуфабрикатов — это формирование мясных комплектов, подготовка комплектов специй, замес теста, подготовка начинок. // Для сырного/пивобезалкогольного производства – это подготовка смеси для варки. возникает большой объем брака и требуется оперативно контролировать процесс для его предотвращения или быстрого исправления // Тут примеры более индивидуальны. Зависит от конкретных особенностей организации производственного процесса. Например, на сырном производстве брак наиболее часто выявляется после расформовки или при выемке сыра из бассейна. происходит смешивание сырья и полуфабриктов разных партий или разделение полуфабриката на несколько партий. // На таких операция выделение учитываемого передела нужно для сохранения прослеживаемости преобразования партий. КАК ОРГАНИЗОВАТЬ ИДЕНТИФИКАЦИЮ ПАРТИЙ СЫРЬЯ И ПОЛУФАБРИКАТОВ ДЛЯ КОНТРОЛЯ И УЧЕТА В ПРОИЗВОДСТВЕ? Идентификация партий в организации автоматизированного оперативного учета решает 2 задачи: Выделение для системы производственного дискрета – партии, появление и расходование которой учитывается и сохраняется в системе для анализа прослеживаемости (из каких партий сырья была изготовлена партия продукции) Автоматизация учета движения или списания партий продукции в процессе производства. Когда партия идентифицирована сопроводительной этикеткой со штрихкодом или RFID -меткой – это позволяет быстро и безошибочно учесть перемещение с помощью специального оборудования. Следует сказать, что идентификация партий помогает поддерживать порядок и на организационном уровне: идентифицирующие продукцию этикетки позволяют производственному персоналу избежать ошибок и путаницы. Например, не пустить фарш, приготовленный для ветчины на производство пельменей. Вот возможные варианты идентификации учетных партий: Для непрерывно-поточных видов пищевых производств (например, приемно-аппаратное хозяйство на молочной переработке или производство розлив пивобезалкогольных напитков) физическая идентификация партий (наклейка этикеток) невозможна. Поэтому разделение и идентификация таких партий выполняется в соответствии с использованием производственных емкостей (танки хранения сырья, сыроизготовители и пр.) – 1 емкость = 1 партия Для дискретных видов производств для идентификации используются системы бирок или этикеток, которые наклеиваются при появлении партии сырья (в процессе приемки на склад) или продукции в производстве (при выпуске). Здесь важной задачей является приведение объема партии к оптимальному объему, который позволяет обеспечить простую идентификацию на дальнейших этапах обработки партии. Например, формировать мясной замес в таком объеме, который позволяет после формовки разместить колбасу с этого замеса на одной раме. Или подобрать объем смеси для варки сыра таким, что бы 1 варка полностью наполняла 1 секции бассейна и максимально полно наполняло контейнеры при отправке сыра на созревание. ГДЕ В ПРОИЗВОДСТВЕ РАСПОЛОЖИТЬ КОНТРОЛЬНО-УЧЕТНЫЕ ТОЧКИ ДЛЯ ОРГАНИЗАЦИИ ОПЕРАТИВНОГО УЧЕТА И КОНТРОЛЯ? Контрольно-учетная точка – это цеховое рабочее место, на котором организуется оперативный учет выполнения процессов производства и контроль соблюдения технологии. Когда вы выделили из технологических операций состав учитываемых переделов – можно сказать вы определили количество необходимых учетных точек в производстве. Однако и тут математика расчета нелинейная. С одной стороны, на каких-то участках могут работать одновременно несколько линий однотипного оборудования (например, участок упаковки и отправки сыра на созревание) и/или несколько бригад рабочих (например, бригады подготовки комплектов специй), которые не смогут одновременно вести учет параллельно выполняемых операций. Т.е. на производственном участке одного технологического передела может потребоваться несколько контрольно-учетных точек. С другой стороны, вполне может оказаться что на каких-то соседних учитываемых переделах интенсивность выполнения передела и движения продукции вполне позволяет обойтись одной общей контрольно-учетной точкой. Поэтому для решения данного вопроса вам нужна план-схема ваших производственных участков (с указанием расположения стен, проходов и дверей и размещением оборудования) и анализ физического протекания живого производственного процесса. Так вы сможете оценить количество учетных точек и наиболее удобное место их расположения. КАКИМ ОБРАЗОМ ОБОРУДОВАТЬ КОНТРОЛЬНОЕ-УЧЕТНЫЕ ТОЧКИ? Комплектация каждой контрольной учетной точки весовым или торговым оборудованием напрямую зависит от состава задач и функций, выполняемых на данной контрольно-учетной точке, а также от особенностей организации производственного процесса. Рисунок. Пример комплектации оборудования рабочего места //Например, на контрольной точке упаковки сыра после посола выполняются следующие операции: Взвешивание пустого контейнера Пересчет количества голов (штук) сыра с варки и укладка на полки контейнера Подтверждение отправки контейнера сканированием Взвешивание заполненного сыром контейнера Печать этикетки-паспорта варки на контейнер Взвешивание, печать этикетки на голову и этикетки на партию по бракованным головам Для приведенного состава операций и особенностей учета на переделе, кроме промышленного киоска необходимо оборудование: весы платформенные (для взвешивания пустых и полных контейнеров), весы настольные (для взвешивания бракованных голов) сканер штрихкодов (для подтверждения отправки) принтер этикеток (для печати паспорта варки) принтер А4 (для печати этикетки на партию бракованного сыра) В результате внимательной оценки состава оборудования у вас должна получиться примерно такая табличка: В ЗАВЕРШЕНИЕ Кроме вопросов, приведенных в статье, есть и другие – более технические вопросы, требующие проработки и утверждения требований. Например: В каком виде нужна для MES-системы нормативно-справочная информация о рецептуре, нормах и технологии производства, а также параметрах производительности оборудования? Каким образом должен быть организован процесс ведения и управления производственной нормативно-справочной информацией? Каким образом и какой информацией должна обмениваться MES-система с другими информационными системами предприятия (складской учет, бухгалтерский учет и др.)? Данные вопросы в силу более глубокой ИТ-ной и технической составляющей я оставляю за рамками данного материала. А вам остается пожелать успешных и более управляемых за счет продуманности и подготовки проектов внедрения MES-системы на ваших производствах.

В прошлой статье мы рассмотрели определение понятие прослеживаемости в пищевом производстве, её цели и задачи, а также способы выделения и идентификации партий. Остановились на том, что задача прослеживаемости на предприятиях на практике не может быть решена без автоматизированной информационной системы. Сегодня поговорим о том – как на практике организовать учет партий и обеспечить прослеживаемость партий с помощью такой системы I. Выделение переделов — первый шаг на пути к прослеживаемости в пищевом производстве Для того, чтобы заниматься автоматизацией задачи прослеживаемости пищевого производства начальным шагом нужно определить – какие есть внутри производства технологические переделы (этапы технологии производства продукции), а также какие из них мы хотим контролировать и оперативно учитывать. Ответ именно на этот вопрос даёт нам понимание – где должны стоять автоматизированные рабочие места внутри производства для учета интересующих нас переделов. 1. Две ошибки при выделении переделов:fДве ошибки при выделении переделов: a. Детальный учёт каждой технологической операции. Мы фиксируем любой вид преобразований (смешивание, разделение, переработку и т.д.), который происходит с сырьём или полуфабрикатом по всей технологической цепочке. Например, технологическая цепочка в мясопереработке при производстве колбасных изделий может выглядеть следующим образом: Смешивание сырья в рецептурные комплекты Измельчение Массирование Формовка Термообработка Охлаждение Упаковка и маркировка При этом каждая операция может выполняться на нескольких единицах оборудования. При таком варианте выделения переделов мы нацеливаемся на учет каждого преобразования, которое происходит с материальными ценностями — мы стремимся получить максимально точный и достоверный учёт. Но, с другой стороны, организовать и обеспечить такой учёт довольно сложно: может получиться, что для рабочих на производстве учет будет помехой, тормозом в процессе производства продукции. Уверен, что наличие автоматизированной системы должно не замедлять или мешать процессу производства, а, наоборот, – органично вливаться в него и позволять быстро + удобно вести учёт произведённой продукции. Не люди для системы, а система для людей. b. Злоупотребление нормативным учётом (вход сырья, выход готовой продукции). У нас есть нормативные технологические документы (рецептуры, спецификации), на основании которых мы можем рассчитать расход сырья на произведённую продукцию. Однако в производстве есть отклонения и потери, места, переделы возникновения которых мы в таком случае не видим. При нормативном учете мы можем их сравнить только на уровне расхождения нормативных и фактических данных. Несомненный плюс такого учёта – он не требует практически никаких усилий с точки зрения организации. Минус – мы видим нормативную прослеживаемость, нормативные расходы и нормативные потери, а не действительно достоверную информацию. Таким образом, первая задача – определить на каких переделах и что мы должны считать (желательно не нормативно, а фактически). Например, для прослеживаемости сырья в готовой продукции нам надо выделять именно те переделы, в которых происходит преобразование одних компонентов в другие. При этом некоторые переделы обработки партий (например, кутерирование) могут остаться неучтенными. Учитываемые переделы – это технологические преобразования сырья или полуфабрикатов, которые необходимо учитывать с точки зрения информационной системы. На таком переделе мы видим фактическую информацию о входах и выходах сырья или полуфабриката, фиксируем её в системе и оперативно контролируем. Неучитываемые переделы – это преобразования, которые есть в технологической цепочке, но не требуют оперативного учёта и контроля (или им можно пренебречь). То есть для обеспечения прослеживаемости и для обеспечения контроля производства мы этим переделом пренебрегаем, т.к. он не является критичным. 2. Критерии выделения переделов и основные рекомендации Критерии для выделения учитываемых переделов бывают разные и определяются задачами, которые необходимо решить внутри производства. a. Первый критерий (задача) – это рецептурный контроль: соблюдение состава и пропорции в закладке сырьевых ингредиентов для обеспечения вкусовых и качественных показателей продукции. Например, мы можем выделить учитываемый передел при смешивании мясного комплекта или специй. Когда у нас происходит смешивание разных видов ингредиентов – это практически гарантированный случай для выделения контрольной учётной точки. b. Второй критерий – это контроль потерь/привесов на технологических операциях обработки. Учет такого передела позволяет оперативно контролировать потери и выхода полуфабрикатов или готовой продукции. Пример – участок охлаждения. Если мы передержим продукт сверх положенного технологией времени и своевременно не упакуем, то у нас возникнет потеря веса, и как следствие потери эффективности производства. c. Третий критерий – это контроль технологического времени обработки. На таких переделах отклонения по времени вредят как показателям выходов, так и качеству продукта. Пример – операция посола сформованного сыра. Если продукт вовремя не вынут из бассейна, то в лучшем случае у нас произойдет потеря веса (рассол избыточно вытеснит влагу), а в худшем — мы отклонимся от нормативных качественных показателей и получим брак. Но в любом случае качество продукта от этого пострадает, а это нежелательные дополнительные потери. Поэтому такой передел точно необходимо учитывать и контролировать. 3. Как выглядит выделение переделов на практике? У Вас есть группа сырья, которая имеет определённую последовательность выполнения технологических операций для того, чтобы получить готовый продукт. Для выделения учитываемых переделов вам нужно: расписать варианты технологических цепочек, на основании их составить общую схему материальных потоков производства и выделить участки обработки/переделы, которые соответствуют вышеописанным критериям. проверить – достаточно ли этих учётных точек для того, чтобы проконтролировать рецептурный состав и потери выхода с передела. определиться с местами в цеху, где должны быть установлены учётные точки. Ниже мы привели пример технологической цепочки в мясопереработке. Цифрами от 1 до 6 выделили переделы, которые необходимо учитывать (читай – контрольные учётные точки). Рисунок. Пример технологической цепочки в мясопереработке II. Как организовать рабочее место на контрольной учётной точке? Когда мы выбрали учитываемые переделы, то мы должны на этом месте организовать автоматизированные рабочие места для оперативного контроля и учета. Во-первых, надо определить состав оборудования, который необходим для организации оперативного контроля и учета на выбранном производственном переделе. Для разных переделов состав оборудования может различаться. Исчерпывающий состав для обеспечения прослеживаемости выглядит следующим образом: Компьютер или информационный киоск с сенсорным экраном. // Для ряда случаев специалисту, обслуживающему учётную точку, проще будет установить именно киоск, так как использование обычного компьютера с мышью и клавиатурой может доставлять неудобство и замедлять производственный процесс. Весы (напольное и/или настольные). // Взвешивание – это обязательный элемент определения достоверной фактической информации по сырью или продукции. Сканер штрихкода/терминал сбора данных. // Для того, чтобы считывать этикетки сырья, которое приходит в качестве исходных ингредиентов для этого передела. Этикетирование обеспечивает точную идентификацию партий полуфабрикатов и продукции, а считывание штрих-кодов с этикетки позволяет исключить ошибки ввода. Принтер. // Он необходим для печати этикетки на выпущенные партии полуфабриката или продукции на конкретном переделе, а также для этикетирования и идентификации покупного сырья. Для некоторых учетных точек принтер необязателен, т.к. этикетка может просто переклеиваться (например, при формовке и укладке продукции на раму). Во–вторых, надо определить условия, которые должны быть обеспечены на рабочем месте с точки зрения информационной системы. Основной критерий –система должна не мешать, а помогать людям выполнить производственную операцию. Или как минимум – учет должен быть логичным продолжением физического процесса производства. Поэтому контрольные учетные точки оборудуют на маршруте движения материального потока: тара с продуктом проезжает через весы, сканер помогает быстро считать информацию о перемещаемом продукте с напечатанной этикетки. Т.е. ручной ввод данных должен быть максимально исключён. Это идеальная целевая ситуация на учитываемых переделах. Но, если у нас есть организационные ограничения, (например, мы не можем здесь поставить весы, или нет возможности печати этикеток), то информация должна быть введена вручную. III. Как организовать идентификацию партий Идентификация – это способ, которым мы обеспечиваем определение принадлежности сырья, продукции, полуфабрикатов к конкретной партии. Это может быть этикетка со штрихкодом (или без), журнал или автоматизированная система. В прошлой статье мы описывали идеальную ситуацию, когда входное сырьё у нас приходит уже этикетированное и идентифицированное поставщиком, т.е. сырьё приходит на передел либо с каким-то идентификатором, либо со штрихкодом (его автоматически можно считать, сохранив эту информацию в системе). Однако в подавляющем большинстве случаев сырьё от поставщиков приходит неидентифицированное. Вот тут и возникает задача — на первой учётной точке (когда мы принимаем сырьё в рамках процедуры приёмки) обеспечить сырье идентифицирующей этикеткой. На данном рабочем месте кроме компьютера (или киоска) у нас должен быть принтер для печати этикеток, которые должны сопровождать и идентифицировать принимаемое сырьё при использовании в производстве. При этом мы должны убедиться, что количества наклеенных этикеток нам будет достаточно для того, чтобы в дальнейшем при переработке этой партии у нас всегда была возможность идентифицировать партии перерабатываемого сырья. Например, мы сварили сыр и раскладываем его по рамам, которые пойдут на созревание. Партия раскладывается на 5 рам. И у нас не одна этикетка должна быть, а разные – на каждую раму своя этикетка и свой штрихкод, который печатается на этой этикетке. Штрихкод должен содержать не только вид продукта, номер варки, номер партии, но ещё и номер рамы – чтобы потом в дальнейшем можно было определить, а на каких рамах находится эта партия. Второе – это задача дальнейшей идентификации на каждом контролируемом переделе, который мы выделили. При образовании новой партии мы должны печатать новые этикетки (либо при сохранении прошлой этикетки просто их перевешиваем). Последний момент, который мы должны решить – это учёт тары. Мы можем перемещать продукт в контейнерах, на рамах, в ящиках и т.д. Для определения точного веса продукта мы должны провести ревизию – перевесить и идентифицировать каждую единицу тары. В результате, сохранив эту информацию, мы можем быстро посчитать вес нетто продукта, вычитая вес идентифицированной единицы тары. IV. Вместо заключения Построенный описанным выше образом учёт сохраняет в системе информацию о всех переделах по всей технологической цепочке – какие партии в какой продукт вошли, какие партии выходного продукта или полуфабриката получились и т.д. Наличие этой информации в автоматизированной системе (в отличие от неточного учета в журналах), позволяет оперативно и объективно ответить на вопросы: Какие полуфабрикаты потребляла эта продукция по своим технологическим контролируемым переделам? Какое сырье потребляли эти полуфабрикаты? От какого поставщика приходило это сырье? Эта информация накапливается как результат автоматизированного оперативного производственного учёта. Тем самым и обеспечивается достоверная прослеживаемость производства на каждом переделе. В конце отметим, что описанная выше система оперативного цехового контроля и управления производством позволяет получить не только прослеживаемость, а также другие положительные инструменты, результаты и эффекты.

Темой прослеживаемости в настоящее время озадачены многие производители продуктов питания. Причём эта тема сегодня актуальна с разных сторон. С одной стороны, есть требования сертифицирующих органов на соответствие с системой менеджмента качества (ISO, требования HACCP по безопасности продуктов питания). По сути — это определённые правила игры на рынках, где производители обязаны иметь эти сертификаты. С другой стороны, дополнительным источником требований к прослеживаемости являются федеральные сети, которые активно проводят аудиторские проверки на наличие прослеживаемости в производстве от сырья до выпуска готовой продукции. И уже сейчас есть примеры, когда наши потенциальные клиенты говорят: «Да, мы не прошли аудит и нас исключили из состава поставщиков сети». Также необходимость прослеживаемости в производстве обуславливается и рядом внутренних управленческих задач. Например, когда есть какой-то претензионный случай с покупателями, или в производстве возникает брак. Для себя нам нужно точно определить и понять — по какой причине он произошёл и из-за какого сырья. Получается, что задачей прослеживаемости заниматься необходимо. Сейчас и обсудим что это такое – прослеживаемость, и как ее можно организовать у себя на производстве. В основе – наш опыт автоматизации учета на производстве + опыт знакомых нам производителей продуктов питания. ЧТО ТАКОЕ ПРОСЛЕЖИВАЕМОСТЬ? Начнём с определения — что такое прослеживаемость? Несмотря на весь набор критериев и требований к прослеживаемости, единого точного определения — что она такое и как её организовать на сегодня нет. Ни среди производителей, ни среди аудиторов. Даже в регламентирующих документах, которые отправляют производителям, вопрос прослеживаемости описан в довольно общей форме и звучит так — «процесс производства должен обеспечивать идентификацию и прослеживаемость на протяжении всего технологического процесса». Что под этим подразумевается? — каждое предприятие вынуждено само для себя додумывать и определять. Если посмотреть на вопрос прослеживаемости чуть шире, то целью её организации является обеспечение безопасности производства. То есть, — это такой инструмент быстрого обнаружения и отзыва продукции в случае возникновения брака или каких-либо отклонений в продукции. Можно сказать, что задача прослеживаемости состоит из двух вопросов: из какой партии сырья сделана партия готовой продукции? (сверху-вниз) в какую партию продукции вошла партия сырья? (снизу-вверх) Ответы на эти вопросы как раз дают предприятию возможность быстро проводить диагностику продукции по партиям, а не браковать и отзывать сразу весь объём продукции. Мы можем выявить — из-за каких сырьевых компонентов произошёл брак + выделить те партии продукции, в какие эти бракованные сырьевые компоненты вошли, чтобы найти источник брака и сделать точечный отзыв продукции. В рамках задачи прослеживаемости нам нужно определить: способ выделения партий сырья, полуфабриката или продукции по технологии производства способ идентификации партий и обеспечение учёта входимости одних партий в другие Под партией, с точки зрения прослеживаемости, мы понимаем определённую единицу измерения (порцию, долю, часть сырья и т.д.) сырья, полуфабрикатов или готовой продукции, размер которой определяется технологическим процессом производства. СПОСОБЫ ВЫДЕЛЕНИЯ И ИДЕНТИФИКАЦИИ ПАРТИЙ. ОБЩИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ Идентификация партий Идентификация партий покупаемого сырья. Для идентификации партий сырья (присвоение штрихкодов, серий) в подавляющем большинстве случаев подходит правило: «Один документ от поставщика = одна партия». То есть сырьё, поступившее в разные дни, разными документами, от разных поставщиков должно быть идентифицировано разными партиями. Такое правило выделения обеспечивает достаточно точный учёт. Исключение из этого правила – если мы для идентификации партий сырья используем идентификатор, который есть у нашего поставщика продукции. У поставщика есть свои наклеенные этикетки, которыми он выделяет партии. Например, если в одной поставке он привёз нам несколько партий, то эту (иногда даже избыточную) детализацию мы можем сохранить. Это упростит учёт и нам не нужно будет переклеивать этикетки. Мы просто воспользуемся той идентификацией, которую поставщик уже применил. Однако это довольно редкое исключение из правил, поэтому достаточно применять общее правило: «Один документ = одна партия». Это значит, что, принимая на склад сырьё от поставщика, мы должны идентифицировать его и наклеить свою этикетку с присвоенной нами партией. Идентификация использованного в производстве сырья. После идентификации партий входящего сырья далее мы должны учитывать – когда эта партия сырья сработана в производстве полуфабрикатов и готовой продукции. Идентификатор сырья списывается и включается, соответственно, в партию полуфабрикатов и готовой продукции. Однако в производстве могут быть разные виды переделов (этапы технологии производства продукции). Для каждого передела в разных производствах есть свои рекомендации и особенности выделения партий. Способы выделения партий Операция переработки Это линейная обработка продукции. Никакого смешивания и разделения ингредиентов не происходит. Просто появляется продукт или полуфабрикат следующей стадии готовности. Например, операция созревания сыра, — когда сыр по прошествии определённого технологического срока переводится в состояние созревшего. В таком случае логичнее всего сохранить идентификацию партии с предыдущего передела. С точки зрения прослеживаемости – это самый простой и самый понятный способ. Мы знаем точно, что это разные состояния готовности продукта, но это одна и та же партия, которая линейно идёт в производстве. Операция разделения Это операция, при которой из определённого полуфабриката или сырья в результате производственного преобразования получается два или больше видов продукции или полуфабриката. Примером такой операции служит процедура нормализации молока. На входе у нас есть молоко, а уже на выходе мы получаем нормализованную смесь и сливки. Выделение партий здесь аналогично предыдущей операции. Лучший способ выделения партий — сохранить ту же партию входного сырья, которая была переработана. То есть партиям, полученным из сырья продуктов, присвоить партию входящего сырья. Операция смешения На входе технологической операции у нас есть несколько сырьевых ингредиентов, из которых получается один продукт. Пример — подготовка мясного комплекта в мясном производстве, когда берётся несколько видов мяса, шпик и другие сырьевые ингредиенты. Они в сумме образуют замес, который дальше двигается по технологической цепочке. Тут происходит смешивание разных партий, и мы должны присваивать новую партию полученной продукции. Новая партия присваивается либо как одна партия за смену/сутки (но в таком случае у нас происходит перемешивание разных партий входного сырья), либо как технологическая единица измерения партии (если такое возможно). Например, нам важно с точки зрения производства видеть каждый замес отдельно. В таком случае на каждую порцию такого замеса присваивается своя серия. Получается, что как по технологии производства удобнее всего выделяется партия, так её и надо выделять. Идеальный вариант выделения партий Идеальный вариант выделения партий — когда мы присваиваем новую серию выходящей продукции как только у нас по одному из входящих ингредиентов заканчивается одна партия и начинается новая. Однако такую прослеживаемость просто невозможно физически обеспечить, если у производителя технологически нет возможности отследить изменение партии входного сырья (напр. переработка молока и мяса). Здесь начинает работать допущение, которое удовлетворяет и сети, и других аудиторов. За партию принимается единица измерения, которая обусловлена технологическими особенностями производства: смена, замес или что-то другое. Но это допущение будет приниматься аудиторами, только при наличии внутренних регламентирующих документов, которые объясняют такой выбор партии. !!! Важный момент – мы должны точно знать, из каких партий сырья состоит выделенная нами партия полуфабрикатов или готовой продукции. ВМЕСТО ЗАКЛЮЧЕНИЯ Сейчас задача прослеживаемости на предприятиях практически не может быть решена без информационной системы. А именно — без системы производственного учёта, который решает задачи учёта операций на каждом переделе. В этой статье мы определились с теоретической базой — что такое прослеживаемость, как выделять и идентифицировать партии в производстве. В следующей статье, посвященной теме прослеживаемости, мы расскажем — как на практике организовать учет партий и обеспечить прослеживаемость партий с помощью автоматизированной информационной системы.