Поиск в системе

На дворе конец 2019 года и многие компании в очередной раз столкнулись с ситуацией, когда задумались/ хочется/ пора уже/ вынуждены (выберите и подчеркните свой вариант) о смене/ развитии платформы информационной системы. Ситуация из раза в раз повторяется в истории, т.к. 1С развивается и появляются новые возможности платформы (напр. переход с 7 на 8), появляется потребность в новом функционале для управления бизнесом, необходима интеграция с другим ПО и оборудованием, сама система эволюционно выросла в некий «зоопарк», который хочется привести в нормальное управляемое состояние, и т.д. и т.п. И каждый раз возникает вопрос – какой должна быть новая платформа? Какую конфигурацию купить, чтобы и текущий функционал сохранить и получить новые возможности с запасом на востребованный в будущем функционал? И вот тут начинается самое интересное. Выбор ПО Для большинства российских компаний, если только ваш бизнес не может похвастаться миллиардами оборотами в рублях, остается только вариант выбора очередной актуальной версии от «1С» с наиболее широким функционалом. Так было ЦЦать лет назад, когда «1С» вывела на рынок «1С:УПП» и отраслевые решения на ее основе. (Интересно – хоть у кого-то отраслевое УПП заработало как ожидалось без серьезного допила-доработки под себя?) Так происходит и сейчас, когда есть флагманское решение «1С:ERP» с обещанием закрыть все проблемы-задачи современного производственного предприятия. А теперь давайте подумаем — корректно ли поставлен вопрос «Какое ПО выбрать?» Разве может вообще существовать какая-то волшебная программа, которая учтет все особенности вашего предприятия (даже с учетом того, что это будет какая-то отраслевая версия)? Купим ее за условные 360 тыс. рублей и все будет хорошо – зальем туда свою нормативку, настроим типовой функционал и все у нас заработает – ведь там есть функционал для всего (производство, торговля, маркетинг, казначейство-бюджетирование, склады, транспортная логистика и еще чего-то чего только стоит захотеть). А не смущает, что позиционируемые аналогично решения ERP-класса, проверенные мировой практикой, стоят не в разы, а на пару порядков дороже? И это нельзя объяснить только разницей в стоимости рубля и иностранной валюты. Просто эти решения другого качества проработки-исполнения, проверенные временем. А «1С» — это хорошая доступная база для построения своей системы с относительно небольшой историей существования. Но никак не «готовое» решение из серии «бери и пользуйся». Если перейти на некоторые метафоры, то, прочитав маркетинговые материалы от этой многоуважаемой компании об их флагманском решении, вы можете подумать, что покупаете готовый дом, а по факту получите пару Камазов кирпичей, которые еще надо будет сложить каким-то образом прежде чем въехать в этот дом. Выбор системы Может все же сначала надо ответить на вопрос – «Какая СИСТЕМА нужна сейчас и в ближайшей перспективе нашему бизнесу?» Ведь никому не нужна последняя версия прогрессивного ПО, а нужна система, которая будет выполнять свои задачи (обеспечивать прозрачность и оперативность учета на складах, планировать загрузку производства, формировать управленческую отчетность к нужному времени и т.д.) Получается, что вопрос – какое ПО можно использовать для создания такой системы? – вторичен. Однако большинству проще отвечать на вопрос выбора программного обеспечения, чем формировать требования к автоматизированному инструменту, который поможет стандартизировать ваши процессы и сделать бизнес более управляемым. Тем более, что ссылка на маркетинговые материалы и рекламу от разработчика позволяет снять с себя ответственность за выбор конкретного решения, т.к. потом проще будет сослаться на вендера, который «обманул» ожидания несчастного пользователя. При этом деньги и время уже будет упущено. Требования к системе Реалии таковы, что требования к системе на заре современного пищевого бизнеса и в нынешнее время существенно отличаются (конкуренция, Меркурий, требования сетей и т.д.). Ранее было достаточно просто производить продукцию, отгружать ее клиентам и от системы требовалось по большому счету только ведение корректной регламентированной отчетности и какого-никакого документооборота с клиентами. Сейчас же высоко конкурентный рынок требует не столько формирования бухгалтерской отчетности, а больше — понимания эффективности своего производства, контроля потерь и технологии производства, оперативности и точности обслуживания клиентов. А для этого надо сформировать понимание – как и чем мы будем управлять на своем предприятии и после этого – сформировать требования к автоматизированному инструменту. При этом надо бы учесть, что система на складах-производстве должна работать 24/7 быть отказоустойчивой не подвисать при желании управленцев посчитать себестоимость или сформировать какой-нибудь сложный отчет не отваливаться при попытке обновить подсистему бухучета под последние требования законодательства Вот теперь уже можно смотреть – на какой архитектуре ПО нам лучше организовать оперативный контур системы? а на каком – финансовый-управленческий? Делаем выводы Для каждого среднего и крупного предприятия вопрос смены платформы – это непростой вопрос с серьезными последствиями при ошибке в ответе. Единственно верного ответа и решения, которое можно было бы рекомендовать всем как эталонное – тоже нет (если есть – прошу поделиться). Однако есть понятный набор шагов, через которые надо пройти, чтобы определить – какая система нужна нашему предприятию сейчас и в ближайшем будущем и на чем ее можно построить? Об этом мы уже писали ранее. Если этого будет недостаточно или останутся еще какие-то вопросы, то можете обратиться к нам, и мы обязательно поможем. Успехов в вашем нелегком труде!

После одного из наших проектов автоматизации участка специй на мясокомбинате пришла мысль, что хороший технолог на пищевом производстве – как шеф-повар в ресторане :). Он точно знает какие нужны ингредиенты и какие добавки нужно использовать, сколько и в какой последовательности жарить/парить/варить – чтобы сделать вкусный, по возможности недорогой, но главное — качественный продукт. Все это хорошо в теории, но когда технология приготовления продукта передается на исполнение цеховым рабочим, то встает непростой вопрос – как обеспечить то же «шефское» качество продукции на промышленных объемах производства? Для этого описывается технология (рецептуры и параметры процесса обработки), проводится инструктаж-обучение рабочих,продумываются мотивация и показатели, вводится контроль процесса со стороны мастеров и контролеров, и пр. И все это правильно и необходимо. Но к сожалению– не всегда достаточно. Но есть и другой способ! Обеспечение (и даже повышение) качества продукции – за счет автоматизации контроля соблюдения технологии и рецептур – это одна из основных задач MES-системы. К справке, MES-система –автоматизированная система внутрицехового управления производством, которая помогает начальнику производства и технологу сокращать потери и обеспечивать необходимое качество продукции. Летом текущего года один наш клиент (быстрорастущий мясокомбинат Нижегородской области) пришел к пониманию,что в управлении производством требуются изменения, и замахнулся на внедрение системы внутрицехового управления производством. Первым шагом было решено автоматизировать участок специй для решения следующих задач: Полная идентификация партий поступающих специй и ингредиентов Формирование заданий на подготовку комплектов специй на основании сменного задания на производство Расчет потребности объема специй под сменное задание Учет наборки комплектов специй с автоматизированным контролем рецептуры и веса ингредиентов. Учет комплектов специй в нескольких пакетах Учет передачи комплектов специй на участки переработки Учет остатков специй («россыпью» и в комплектах)на участке набора специй Учет инвентаризаций Общая схема решения выглядит следующим образом: Рисунок 1. Общая схема автоматизации участка специй Ключевой инструмент в решении – это АРМ наборки комплектов специй по рецептуре. С помощью этого инструмента как раз производится контроль состава и объема ингредиентов, которые закладываются в комплект специй. Рабочее место комплектовщика оборудовано: сенсорным экраном для удобной работы с заданием и подтверждением его выполнения сканером штрих-кода, которым сканируется этикетка партии очередной специи, набираемой в комплект весами, на которых взвешивается очередной ингредиент, и вес сразу передается и учитывается в системе термопринтером этикеток, на котором при завершении наборки печатаются этикетки и клеятся на пакеты с набранным комплектом специй Рисунок 2. Автоматизированное рабочее место комплектовщика Как это работает? 1. Комплектовщик выбирает в «1С» очередное задание на наборку специй, где ему открывается окно с рецептурным составом данного комплекта и плановым объемом ингредиентов, которое соответствует объему замеса из сменного задания на производство: Рисунок 3. АРМ наборка по рецептуре 2. Комплектовщик берет первый из взвешиваемых ингредиентов, сканирует этикетку партии с мешка –и система проверяет – есть ли данный ингредиент в рецептуре набираемого комплекта. Если проверка не прошла – система подсказывает об этом. Если прошла– предлагает продолжить взвешивание. 3. Комплектовщик начинает отвес специй, в процессе которого в «1С» с весов сообщается набранный вес. Комплектовщик подтверждает завершение отвеса, и система проверяет –соответствует ли набранный вес плановому с учетом погрешности весов. Если проверка не прошла – система сообщает об отклонении. 4. Таким образом происходит отвес и добавление в комплект каждого ингредиента. После завершения комплектовщик подтверждает окончание наборки комплекта и печатает этикетки на все пакеты. Благодаря такой организации работы с комплектацией специй: наборщику не нужно помнить или хранить вокруг себя талмуды с рецептурами, так как все актуальные рецептуры и их изменения хранятся в системе и интерактивно используются в процессе комплектации система встроена в процесс комплектации и помогает наборщику не допустить ошибку как по составу рецептуры (за счет сканирования этикеток партий и контроля остатков специй), так и по объему закладываемой специи (за счет интеграции с весами и проверке набранного объема заложенному нормативу) И пусть пока не на всем производстве, но на первом участке, с которого наш клиент решил запускать MES-систему – появляется гарантия рецептурного состава, а значит качества будущего продукта.

За последний год производители продуктов питания с завидной регулярностью получали новые требования и от сетевых клиентов, и от государственных контролирующих органов. При этом требования эти постоянно менялись и многие запутались – что же нужно предоставить клиентам и государственным контролерам? А так как нет ясного понимания – какую информацию нужно предоставлять, то ещё менее понятно – какие изменения нужно внести в свои процессы логистики чтобы обеспечить себя необходимой информацией (в первую очередь). И уже при необходимости быть готовыми поделиться ей с внешними потребителями. Для начала разберёмся – какие требования актуальны для производителей со стороны клиентов и контролирующих органов: EDI. Эта аббревиатура уже давно не в новинку для большинства поставщиков. Если ранее этот инструмент использовался для приёма заказов от клиентов, то в 2017 году сетевые клиенты начали требовать отправку уведомлений об отгрузках и в ответ начали присылать уведомления о приёмке. В дальнейшем сети с этими уведомлениями сравнивают отправленные им электронные накладные. А в 2018 году появились еще и требования по отправке SSCC-кодов транспортных упаковок. Маркировка транспортных мест. Требования по маркировке готовой продукции и ее упаковке были и ранее, но в 2018 году для корректной обработки электронных ветеринарных сертификатов и оптимизации своих процессов сетевые клиенты сформировали новый набор требований по маркировке, которая должна позволить через штрихкод считать необходимую клиенту информацию (о товаре, дате производства, партии производства, количестве товара). На данный момент времени требования от сетей всё ещё не устоялись и, следовательно, многие производители до сих пор их не реализовали. ГИС «Меркурий». Если с сетевыми клиентами кто-то не работает и его не касаются требования сетей, то требования государства не может игнорировать никто и это нововведение 2017 г. об обязательности оформления электронных ветеринарных сертификатов касается почти всех (в большинстве своем – переработчиков мяса и молока). Задача отправки информации в ГИС «Меркурий» не так сложна (есть вариант и ручного оформления в ВЭБ-версии и автоматизированной отправки через программные решения). Проблемными являются только те случаи, когда клиенты отправляют сотни или тысячи накладных, так как сервера «Меркурия» не всегда позволяют оформить такой объём отгрузок с учетом всех требований законодательства за разумное время. Одна только задача получения данных по отгружаемой продукции в разрезе номенклатуры, количества, даты производства, партии производства, SSCC-кода транспортной упаковки требует изменения производственных процессов и процессов на складах. Для обеспечения целостности системы логистики целесообразно рассматривать все требования в совокупности. Что ж, выделим ключевые участки учета в логистике, которые влияют на обеспечение реализации требований внешних потребителей, и разберём как их можно реализовать: 1. Маркировка транспортных мест и формирование монопаллет Тут возможны разные варианты – от простой ручной печати этикеток на весах до автоматизированных маркировочных комплексов. Нам, как наиболее прагматичный вариант, видится оснащение рабочего места маркировки информационным киоском с принтером этикеток для продукции с фиксированным весом. А в случае с весовой продукцией – то же рабочее место, но с дополнительным подключением весов. Такой вариант позволяет минимизировать ошибки оператора, так как ему нужно только указать выпускаемую продукцию, а система сама сформирует этикетку по всем требованиям, указанным в нормативно-справочной информации. Таким же образом учетная точка на этапе маркировки позволяет фиксировать выпущенный с производства объём продукции в разрезе всех необходимых аналитик. А это уже может быть использовано для отражения соответствующих операций в ГИС «Меркурий» (для тех, кого это требование касается). В случае целесообразности в момент выпуска можно сразу же формировать монопаллету с присвоением ей SSCC кода и печатью паспорта паллета (при отгрузках монопаллетами в таком варианте нам не нужно будет дополнительно маркировать паллеты, а можно будет лишь просканировать SSCC-код). Рисунок 1. Рабочее место, оборудованное информационным киоском, принтером этикеток и весами 2. Наборка продукции под клиентов и формирование сборных паллет При наборке продукции под заказ клиента удобно использовать бумажную наборную ведомость, на основании которой выполняется непосредственно сборка (возможен вариант, когда заказ на наборку сборщик получает в электронном виде на ТСД). И уже после фактического набора в зоне комплектации работник склада сканирует с помощью терминала сбора данных сначала наборную ведомость, и далее – сканирует транспортные места продукции. Обращу внимание – здесь не рассматриваем вариант отгрузки штучной продукции (мы сторонники уменьшения транспортного места при необходимости, но не сторонники штучной отгрузки). После сборки полной паллеты сборщик формирует SSCC-код паллеты и печатает паллетный лист. При необходимости готовая паллета может ставиться на напольные весы, с которых система будет считывать вес брутто и указывать его в паллетном листе. Рисунок 2. Терминал сбора данных (ТСД) (Мы рекомендуем применять ТСД с большим экраном (при этом не нужны кнопки, управление ТСД аналогично смартфону) и работать со специализированными формами 1С непосредственно с ТСД через WI-FI.). Как мы видим на реализацию требований влияют только 2 участка учета на складе, и их реализация не является неразрешимой проблемой. Однако в виду запутанных требований от внешних потребителей становится проблематично сформировать лаконичные требования к маркировке и учету отгрузки. Поэтому и происходит некая путаница с тем – кому, что и как надо сделать, чтобы удовлетворить требования покупателей и контролирующих органов. Мы уже не раз реализовали такие схемы учета и имеем в своём арсенале не только знания – как это сделать, но и готовые программные решения, которые позволят вам быстро реализовать задуманное. Если для вас актуальна рассмотренная задача, то обращайтесь – мы вместе найдём способ как вам помочь.

Многие из вас, уверен, хотя бы раз в своей профессиональной карьере участвовали в проекте внедрения новой информационной-учетной системы. И, уверен, эти воспоминания почти для каждого вызывают неприятный холодок, легкую дрожь или внутреннее съеживание. Словом, воспоминания не из приятных. Я искренне завидую тем счастливцам, кто запускал систему в эксплуатацию спокойно, ровно, без ненормированного рабочего дня, авралов-пожаров, употребления разнокалиберных нервовыпрямляющих препаратов. Вы – счастливчики по обстоятельствам или по призванию, вы – белые вороны в рядах внедренцев изменений, вы – люди «стальные яйца нервы». Но, скорее всего, вы – вымышленный и несуществующий в реальности персонаж Теперь шутки в сторону и перехожу к сути. Сегодня хочу поделиться с вами советами из своего опыта внедрения автоматизированных систем (10+ лет подобных «приключений»), который поможет вам и окружающим вас людям не только пережить этот переходный период, но и осмыслено приложить свои усилия для гладкого перехода в светлое будущее под названием «промышленная эксплуатация новой информационной системы». 0. ФОРМИРУЙТЕ АДЕКВАТНЫЕ ОЖИДАНИЯ К ПРОЦЕССУ ЗАПУСКА СИСТЕМЫ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ Нужно понимать, что внедрение информационной системы – это серьезные изменения: в деятельности компании, в работе людей, в подходах и способах выполнения производственных задач. А любое изменение – это преодоление, порой с элементами стресса. И это не только для вас – надо учитывать общее количество сотрудников-пользователей системы, у которых меняется привычный способ работы. Поэтому нужно сразу настроиться – легко запуск в эксплуатацию происходить не будет. Почти наверняка будет трудно (особенно на первых порах). Однако после отладки системы, завершения переходных процессов, выработки привычки к новым подходам, работа станет не только легче, но и результативней и эффективней. Это должно вас подпитывать силами в нелегком переходном процессе. 1. ПОДГОТОВЬТЕ ПЛАН ЗАПУСКА Подготовка плана запуска – непростая задача, особенно когда речь идет о запуске крупной функциональной задачи в системе с большим количеством запускаемых операций и/или пользователей. Но раз Вы подошли к этапу запуска – в вашей команде неизбежно должны быть люди, которые способны определить – ЧТО должно быть запущено (состав операций, функций, задач) и КАК должен проходить запуск (из каких этапов/вех). Хорошим примером ответа на вопрос ЧТО? является модель описания информационной системы, приведенная в одной из наших предыдущих публикаций. Если к моменту запуска системы в эксплуатацию такое описание внедряемой системы будет у вас в наличии, то оно (описание) отлично поможет оценить полноту состава запускаемых операций. Кроме ревизии состава запускаемых операций в плане запуска нужно предусмотреть – в какой последовательности будут запускаться функции и операции, а также – какие необходимо выполнить подготовительные работы для начала работы пользователей: завести пользователей и назначить им права, внести начальные остатки и т.д. 2. ПОДГОТОВЬТЕ ИНСТРУМЕНТЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПУСКОМ Основными инструментами управления запуском являются: Чек-лист операций конкретного пользователя. Чек-лист позволяет проконтролировать как возможность выполнения пользователем операций (может или нет), так и полноту (все операции выполняются или не все). Журнал учета инцидентов. Журнал – это место регистрации, хранения и ведения списка вопросов и их решений. У пользователей в ходе запуска могут возникать вопросы и проблемы разного калибра. И нужно обязательно иметь инструмент ведения списка задач, требующих отложенного решения. 3. РАСПРЕДЕЛИТЕ ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА ПЕРВИЧНУЮ КОНСУЛЬТАЦИОННУЮ ПОМОЩЬ ПОЛЬЗОВАТЕЛЯМ И ЗА РЕШЕНИЕ СЛОЖНЫХ ВОПРОСОВ В большинстве наших проектов мы делим команду внедрения на два эшелона: Первая линия поддержки – это специалисты к которым непосредственно обращаются конечные пользователи со своими вопросами по работе с системой. Крайне важно, чтобы: количество таких специалистов на поддержке было достаточно для оперативной реакции на вопросы пользователей. Особенно на первых 2-3 интенсивных неделях запуска каждый пользователь знал к кому обратиться со своим конкретным вопросом Вторая линия поддержки – это интеллектуальный штаб для решения сложных вопросов или инцидентов пользователей, которые не могут быть оперативно отработаны в режиме «вопрос-ответ». 4. ПРОГОВОРИТЕ ПЛАН ДЕЙСТВИЙ И ЗОНЫ ОТВЕТСТВЕННОСТИ СО ВСЕМИ УЧАСТНИКАМИ ПРОЦЕССА Этот совет (как и первый) связан с психологической подготовкой проекта. В основе страха (порой подсознательного) для большинства людей лежит не масштаб предстоящих изменений, а неопределенность, которая в них скрыта. Например, проводились исследования, показывающие, что студентов меньше беспокоит грядущая сессия, если у них составлен план подготовки к ней. Поэтому, когда вы проделали предыдущие подготовительные задачи, обязательно соберите всех участников запуска (самое главное – пользователей) и объясните максимально подробно – КАК будет происходить запуск, КТО и ЗА ЧТО отвечает, К КОМУ обращаться при возникновении вопросов. ВМЕСТО ЗАВЕРШЕНИЯ Хороший вопрос – когда заканчивается запуск? «Когда все станет хорошо» — частый и вполне ожидаемый ответ пользователей/заказчика. Но поскольку мы говорим про управляемый, а значит измеримый результат, то надо отвечать на этот вопрос конкретней. В своих проектах границей окончания запуска мы считаем следующие критерии: Каждая из запланированных к запуску операций выполняется (или может быть выполнена) в системе в соответствии с определенной для нее периодичностью Устранены инциденты, не позволяющие операции выполняться в рабочем режиме Это далеко не полный перечень того, что помогает снизить болезненность процесса запуска системы в эксплуатацию. Однако, если вы возьмете в привычку и практику хотя бы перечисленные выше советы, то разницу относительно предыдущего опыта запуска вы точно сможете почувствовать. Интересных вам проектов внедрения и управляемых запусков!

ПРОСЛЕЖИВАЕМОСТЬ? ЭТИМ ТОЧНО НУЖНО ЗАНИМАТЬСЯ? Прослеживаемость в пищевом производстве – это средство обеспечения требований пищевой безопасности. В случае (не дай Бог) возникновения проблем с качеством продукции и угрозы здоровью потребителей – предприятие-производитель должно: Правильно понять – в какой партии выпущенной продукции возникла проблема, т.е. идентифицировать и локализовать проблемные партии продукции (на своих складах и в отгрузках клиентам) Восстановить информацию: из каких партий сырья и материалов была произведена проблемная партия продукции через какое оборудование и через чьи руки прошла проблемная продукция в ходе производства (чтобы провести адресные корректирующие и профилактические мероприятия с конкретным персоналом, причастным к проблемам с качеством продукции Провести анализ и выяснить, какие партии материально-сырьевых ингредиентов привели к проблемам с качеством продукции Выяснить – в каких еще партиях продукции были использованы эти некачественные материально-сырьевые ингредиенты и убедиться, что с качеством этой продукции все в порядке Чем точнее в этой рекламационно-претензионной работе будут определены проблемные партии – тем меньший объем продукции необходимо будет проверять и/или отзывать. То есть предприятию вся эта рекламационная работа обойдется меньшими затратами. Не смотря на очевидную пользу для потребителя и выгоды для предприятия – всерьез организацией прослеживаемости производители-пищевики начали озадачиваться в последние 2-3 года. На подавляющем большинстве пищевых производств сейчас организован «журнальный» вариант прослеживаемости: когда все движение сырья и продукции по этапам производства записывается в бумажные «талмуды». И когда возникает вопрос – из чего была сделана сегодняшняя продукция или в какую продукцию вошло сырье, купленное у конкретного поставщика – происходит либо нудное и скрупулёзное «перетряхивание» журналов, либо умышленное лукавство и волевое «назначение виноватых» (как партий сырья или материалов, так и людей). ДЛЯ КОГО НУЖНА ПРОСЛЕЖИВАЕМОСТЬ Нарастающий интерес последних лет к организации и автоматизации прослеживаемости в производстве у пищевиков связан в первую очередь с ужесточением требований сетевого ритейла. Сети проводят собственные аудиты процесса производств, технологии и прослеживаемости, результаты которых определяют коммерческие условия дальнейших отношений производителя с сетью. Это стимулирует производителей искать способы соответствовать требованиям сетей. В ту же сторону внимание переработчиков мяса и молока направляет Россельхознадзор со своими законодательными инициативами по внедрению ФГИС Меркурий: для погашения ветеринарных сертификатов переработчики жиров животного происхождения должны сопоставлять из какого сырья была произведена продукция. А после внедрения и по мере дальнейшего развития ФГИС Меркурий отраслевые эксперты ожидают, что требования к точности этого сопоставления будут повышаться. Помимо внешних мотиваторов наиболее продвинутые предприятия хорошо осознают и свои внутренние профиты от наличия адекватной прослеживаемости. Это и сокращение затрат на претензионную работу, и имиджевые преимущества перед конкурентами. Так или иначе наличие адекватной организации прослеживаемости – это явный отраслевой тренд, который сейчас дает набор конкурентных рыночных преимущества, а в ближайшей перспективе обещает стать гигиеническим условием существования промышленного пищевого производителя на рынке. ОПЕРАТИВНЫЙ УЧЕТ В MES-СИСТЕМЕ – ОСНОВА ДЛЯ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОСЛЕЖИВАЕМОСТИ В своей предыдущей статье я рассказывал про подходы к организации системы оперативного учета на пищевом производстве – что и как нужно сделать, чтобы организовать и внедрить MES-систему. А сегодня я расскажу, как MES-система у нашего клиента (цех глубокой переработки мясного сырья), внедренная в соответствии с рекомендованными нами подходами, обеспечила клиенту основу для получения прослеживаемости производства. К проекту внедрения MES-системы наш заказчик определил следующие ключевые цели и задачи: Оперативный попередельный учет технологических этапов производства продукции, в том числе: Учет объемов выработки полуфабрикатов и продукции с разделением на производственные партии Учет фактически использованных объемов и партий сырья и полуфабрикатов для выработки продукции Контроль и анализ потерь и выходов продукции Соблюдение технологии и стандартизация качества продукции за счет: Рецептурного контроля формирования сырьевых и материальных комплектов Контроля технологических параметров и времени обработки партий продукции на ключевых этапах переработки, влияющих на качество продукции или показатели выхода Обеспечения своевременного и упорядоченного по дате выработки движения и обработки партий сырья и полуфабрикатов При решении первой группы задач проекта была организована идентификация (этикетирование с использованием штрихкодов) парий поступающего в цех сырья и выпускаемой продукции и внутрицеховых полуфабрикатов. А далее, используя идентифицирующие этикетки, на каждом контролируемом переделе производства был обеспечен оперативный автоматизированный учет выработки партий продукции и использованных при производстве партий сырья. Таким образом, организованные процессы достоверного учета движения и переработки сырья и полуфабрикатов в производстве сформировало связку «партия сырья – партия продукции» для каждого передела. А накопление этой информации в системе за любой день и смену позволило, используя алгоритм разузлования, получить желаемую прослеживаемость – отчеты, которые показывают: Из чего (каких партий сырья и материалов) была произведена конкретная партия продукции В какие партии продукции вошла конкретная партия сырья. Вариации полученных отчетов позволили проанализировать информацию по прослеживаемости как в древовидной форме (показывая историю появления промежуточных цеховых полуфабрикатов, даты их выработки и бригады рабочих), так и в линейной – когда показывается какое покупное сырье было использовано в продукции (без промежуточных переделов). Отслеживание истории продукта: (для просмотра изображения — нажмите на него левой кнопкой мыши) Отдельный вопрос в теме организации прослеживаемости – это какое оборудование можно-нужно использовать в связке с MES-системой, чтобы процесс оперативного учета был действительно оперативен, объективен и не зависим от конкретных исполнителей. Об этой теме мы уже говорили здесь. А позднее напишем материал с описанием конкретных решений у конкретных предприятий по переработке мяса, молока и производству сыра. В ЗАВЕРШЕНИЕ Оглядываясь на наш опыт общение с клиентами в последнее время хочется сказать, что многие производители продуктов питания задумываются об организации прослеживаемости на своих предприятиях, но не знают с чего начать и как обеспечить эту прослеживаемость. Для всех наших последних проектов внедрения MES-систем на производствах организация прослеживаемости – это обязательная составляющая. Так что, если вдруг возникнут вопросы – вы знаете к кому обращаться ;-).

Последние 3 года наша команда фокусировалась на автоматизации оперативного управления и учета производством продуктов питания, т.е. внедрении MES-системы управления пищевым производством. Обращу внимание — НЕ системы учета производственных затрат и выработки продукции для финансово-экономического анализа. MES – это система автоматизации функций внутрицехового управления, инструмент в руках начальника производства и технолога. Достаточно полезная, но сложная в исполнении система. Оперативный учет в MES – это учет в режиме реального времени, т.е. MES-система по сути встраивается в технологию производства: подключается к производственному и весовому оборудованию, или с помощью сканеров собирает первичную учетную информацию непосредственно в процессе производства. При внедрении такого рода систем многое может пойти не так, поэтому я со своей командой выделил некоторые подходы подготовки к внедрению MES-систем, которые позволяют выполнять проект более управляемо и с меньшим количеством трудностей. Сегодня и поделимся этими подходами, постараемся «вооружить» компании и внутренние проектные команды, которые планируют заниматься внедрением таких систем на своем производстве. С ЧЕГО НАЧАТЬ При подготовке к внедрению MES-системы нужно определить требования к оперативному контролю и учету. В качестве путеводителя (своеобразной «дорожной карты») для проработки требований к системе команде проекта необходимо разобраться и ответить для себя на следующие базовые вопросы: Какие переделы выделить для организации оперативного контроля и учета? Как организовать идентификацию партий сырья и полуфабрикатов для контроля и учета в производстве? Где в производстве расположить контрольно-учетные точки (промышленные, стандартные или мобильные компьютеры) для организации оперативного учета и контроля? Каким образом оборудовать контрольно-учетные точки (весы напольные/, весы настольные, принтер этикеток, принтер А4, сканер штрих-кода или сканер RFID, ТСД, …)? В своей практике проработки и утверждения требований к MES-системе (по сути — ответов на указанные выше вопросы) мы выделяем отдельный постановочный этап – Регламентация (упрощенно – описание требований к целевым процессам учета, системе и оборудованию). Для нас – это понятный этап работ, который выполняется по утвержденной у нас проектной технологии и не занимает много времени. Если же вы самостоятельно планируете выполнять проект внедрения MES на своем производстве, то полноценное описание требований может занять много времени (часто просто формулируют перечень «хотелок» и какой-то список контрольных точек). Давайте рассмотрим каждый вопрос подробней, чтобы вам было проще разобраться с этими вопросами при самостоятельном внедрении MES-системы. КАКИЕ ПЕРЕДЕЛЫ ВЫДЕЛИТЬ ДЛЯ ОРГАНИЗАЦИИ ОПЕРАТИВНОГО КОНТРОЛЯ И УЧЕТА? Технологические цепочки переработки сырья в продукцию в пищевом производстве могут быть достаточно длинными. Но это не означает, что каждая технологическая операция должна выделяться для MES-системы как производственный учетный передел. Много ≠ хорошо. Поэтому важно определиться с критериями выделения переделов, а точней ответить на вопрос – ЧТО вам важно контролировать. Наиболее вероятными кандидатами на выделение учитываемых переделов могут быть технологические операции, где: важен технологический контроль времени обработки, чтобы не испортилось сырье, или не произошли сверхнормативные потери веса продукции (= денег компании) // Для мясопереработки такими операциями могут быть: дефростация, термообработка, охлаждение. // Для сырного производства это бассейн (соление), обсушка, созревание. происходит смешивание разных ингредиентов и важно обеспечить рецептурный контроль // Для мясопереработки и производства мясных полуфабрикатов — это формирование мясных комплектов, подготовка комплектов специй, замес теста, подготовка начинок. // Для сырного/пивобезалкогольного производства – это подготовка смеси для варки. возникает большой объем брака и требуется оперативно контролировать процесс для его предотвращения или быстрого исправления // Тут примеры более индивидуальны. Зависит от конкретных особенностей организации производственного процесса. Например, на сырном производстве брак наиболее часто выявляется после расформовки или при выемке сыра из бассейна. происходит смешивание сырья и полуфабриктов разных партий или разделение полуфабриката на несколько партий. // На таких операция выделение учитываемого передела нужно для сохранения прослеживаемости преобразования партий. КАК ОРГАНИЗОВАТЬ ИДЕНТИФИКАЦИЮ ПАРТИЙ СЫРЬЯ И ПОЛУФАБРИКАТОВ ДЛЯ КОНТРОЛЯ И УЧЕТА В ПРОИЗВОДСТВЕ? Идентификация партий в организации автоматизированного оперативного учета решает 2 задачи: Выделение для системы производственного дискрета – партии, появление и расходование которой учитывается и сохраняется в системе для анализа прослеживаемости (из каких партий сырья была изготовлена партия продукции) Автоматизация учета движения или списания партий продукции в процессе производства. Когда партия идентифицирована сопроводительной этикеткой со штрихкодом или RFID -меткой – это позволяет быстро и безошибочно учесть перемещение с помощью специального оборудования. Следует сказать, что идентификация партий помогает поддерживать порядок и на организационном уровне: идентифицирующие продукцию этикетки позволяют производственному персоналу избежать ошибок и путаницы. Например, не пустить фарш, приготовленный для ветчины на производство пельменей. Вот возможные варианты идентификации учетных партий: Для непрерывно-поточных видов пищевых производств (например, приемно-аппаратное хозяйство на молочной переработке или производство розлив пивобезалкогольных напитков) физическая идентификация партий (наклейка этикеток) невозможна. Поэтому разделение и идентификация таких партий выполняется в соответствии с использованием производственных емкостей (танки хранения сырья, сыроизготовители и пр.) – 1 емкость = 1 партия Для дискретных видов производств для идентификации используются системы бирок или этикеток, которые наклеиваются при появлении партии сырья (в процессе приемки на склад) или продукции в производстве (при выпуске). Здесь важной задачей является приведение объема партии к оптимальному объему, который позволяет обеспечить простую идентификацию на дальнейших этапах обработки партии. Например, формировать мясной замес в таком объеме, который позволяет после формовки разместить колбасу с этого замеса на одной раме. Или подобрать объем смеси для варки сыра таким, что бы 1 варка полностью наполняла 1 секции бассейна и максимально полно наполняло контейнеры при отправке сыра на созревание. ГДЕ В ПРОИЗВОДСТВЕ РАСПОЛОЖИТЬ КОНТРОЛЬНО-УЧЕТНЫЕ ТОЧКИ ДЛЯ ОРГАНИЗАЦИИ ОПЕРАТИВНОГО УЧЕТА И КОНТРОЛЯ? Контрольно-учетная точка – это цеховое рабочее место, на котором организуется оперативный учет выполнения процессов производства и контроль соблюдения технологии. Когда вы выделили из технологических операций состав учитываемых переделов – можно сказать вы определили количество необходимых учетных точек в производстве. Однако и тут математика расчета нелинейная. С одной стороны, на каких-то участках могут работать одновременно несколько линий однотипного оборудования (например, участок упаковки и отправки сыра на созревание) и/или несколько бригад рабочих (например, бригады подготовки комплектов специй), которые не смогут одновременно вести учет параллельно выполняемых операций. Т.е. на производственном участке одного технологического передела может потребоваться несколько контрольно-учетных точек. С другой стороны, вполне может оказаться что на каких-то соседних учитываемых переделах интенсивность выполнения передела и движения продукции вполне позволяет обойтись одной общей контрольно-учетной точкой. Поэтому для решения данного вопроса вам нужна план-схема ваших производственных участков (с указанием расположения стен, проходов и дверей и размещением оборудования) и анализ физического протекания живого производственного процесса. Так вы сможете оценить количество учетных точек и наиболее удобное место их расположения. КАКИМ ОБРАЗОМ ОБОРУДОВАТЬ КОНТРОЛЬНОЕ-УЧЕТНЫЕ ТОЧКИ? Комплектация каждой контрольной учетной точки весовым или торговым оборудованием напрямую зависит от состава задач и функций, выполняемых на данной контрольно-учетной точке, а также от особенностей организации производственного процесса. Рисунок. Пример комплектации оборудования рабочего места //Например, на контрольной точке упаковки сыра после посола выполняются следующие операции: Взвешивание пустого контейнера Пересчет количества голов (штук) сыра с варки и укладка на полки контейнера Подтверждение отправки контейнера сканированием Взвешивание заполненного сыром контейнера Печать этикетки-паспорта варки на контейнер Взвешивание, печать этикетки на голову и этикетки на партию по бракованным головам Для приведенного состава операций и особенностей учета на переделе, кроме промышленного киоска необходимо оборудование: весы платформенные (для взвешивания пустых и полных контейнеров), весы настольные (для взвешивания бракованных голов) сканер штрихкодов (для подтверждения отправки) принтер этикеток (для печати паспорта варки) принтер А4 (для печати этикетки на партию бракованного сыра) В результате внимательной оценки состава оборудования у вас должна получиться примерно такая табличка: В ЗАВЕРШЕНИЕ Кроме вопросов, приведенных в статье, есть и другие – более технические вопросы, требующие проработки и утверждения требований. Например: В каком виде нужна для MES-системы нормативно-справочная информация о рецептуре, нормах и технологии производства, а также параметрах производительности оборудования? Каким образом должен быть организован процесс ведения и управления производственной нормативно-справочной информацией? Каким образом и какой информацией должна обмениваться MES-система с другими информационными системами предприятия (складской учет, бухгалтерский учет и др.)? Данные вопросы в силу более глубокой ИТ-ной и технической составляющей я оставляю за рамками данного материала. А вам остается пожелать успешных и более управляемых за счет продуманности и подготовки проектов внедрения MES-системы на ваших производствах.

О ЧЕМ РЕЧЬ Сегодняшний материал будет интересен представителям финансовых подразделений и представителям производства. Впрочем, отговаривать от чтения всех остальных точно не буду. Поговорим о том – как корректно выстроить связку систем финансового и оперативного учета на производстве продуктов питания. Начнем с того, что автоматизированные системы финансового учета (как минимум бухгалтерского) есть почти на всех предприятиях. А в последнее время конкуренция на рыке производителей продуктов питания заставляет активно заниматься внедрением автоматизированных систем оперативного учета для получения более широкого спектра данных и принятия оперативных управленческих решений. И вот тут возникает вопрос – каким образом организовать и автоматизировать контур оперативного учета? Вести все в одной базе и расширять финансовый контур до детальности оперативного? Разделить их так, чтобы оперативные данные велись в одном контуре, а в финансовый только транслировались необходимые аналитики? Вести их в одной базе или в разных? Сегодня мы поделимся своим опытом и подходами к решению этой задачи. ПРИЧИНЫ РАЗДЕЛЕНИЯ СИСТЕМ Мы на практике решали задачу и путем расширения финансового учета до требований детального учета на производство в единой информационной системе, и выполняли проекты, где контуры оперативного и финансового учета были реализованы в отдельных базах. Дело в том, что финансовый и оперативный учет ведутся для разных целей и обладают принципиально разными свойствами, хотя и основываются на одних исходных данных. В свете этого важно решить один из ключевых вопросов – вопрос границы оперативного и финансового учета и момента перехода данных из одной системы в другую. В итоге мы остановились на том, что наиболее экологичное решение – разделять контуры оперативного и финансового учета (и лучше их делать в разных базах). 3 основные причины почему нам видится разделение данных задач на разные подсистемы: Финансовый учет ведется, как правило на основании бухгалтерских документов и с задержкой на 5-20 дней. В то время как для принятия оперативных решений часто надо обладать информацией практически в режиме реального времени. Системы оперативного учета подстроены под производственные процессы предприятия и изменяются существенно реже нашего «шального» законодательства, поэтому и останавливать систему MES-учета для получения очередного обновления регламентированной отчетности – задача, не несущая никакого профицита для бизнеса. Режим работы MES-систем должен быть организован 24/7, и, соответственно, нельзя останавливаться, когда идут долгие регламентные процедуры (например, по расчету себестоимости) так необходимые для финансовых служб предприятия. Реализация проектов, где финансовый контур детализировался до оперативного приводил к тому, что финансовый учет существенно усложнялся. Наш опыт реализации проектов оперативного учета привел нас к следующим правилам интеграции подсистем финансового и оперативного учета: Необходимо сворачивать аналитики учета до требуемых для экономического анализа // Каждому объекту финансовой подсистемы должно быть поставлено в соответствие несколько объектов оперативной подсистемы. Эта связь должна быть использована в дальнейшем при автоматическом формировании документов финансового учета на основании оперативных документов. Упрощайте схемы движения материальных потоков для формирования себестоимости // Для финансового учета не нужно учитывать все возможные места возникновения затрат и рабочие центры, достаточно взять минимальный объем для получения целевой схемы учета затрат. // Например, когда с точки зрения оперативного учета подразделения детализированы с точностью до производственных участков и цеховой кладовой при них, а в финансовой подсистеме все эти подразделения являются единым подразделением. В этом случае перемещения ТМЦ между участками, а также между участками и цеховой кладовой не попадут в финансовый учет. В финансовом учете будут отражены только агрегированные данные о приходе ТМЦ на подотчет цеху и об отпуске ТМЦ из цеховой кладовой . Определяйте единые точки ввода для справочной информации // Для каждого справочника (подразделения, продукция, номенклатурные группы и т.д.) надо определить систему, в которой элементы справочника будут первично рождаться. Это позволит избежать захламления справочников «дублями». Откажитесь от счетов учета и прочих «бухгалтерских штучек» в системе оперативного учета // Непонятные для оперативных работников реквизиты документов могут вводить их в ступор и тормозить скорость работы людей в системе. Такие вещи должны настраиваться для автоматического обмена в рамках интеграции подсистем. При этом надо сохранять возможность ручной корректировки в системе финансового учета (например, счетов учета и статей затрат). Увеличивайте периоды обмена подсистем, но не забывайте про минимальную потребность обеспечения финансового учета первичными данными. // Такой подход позволит уменьшить нагрузку на систему оперативного учета и увеличить ее производительность. Таким образом, труд финансово-экономических служб существенно упростится, если использовать механизм автоматического формирования финансовых данных на основании оперативных. При таком взаимодействии все технические и экономические службы предприятия получают достоверные и структурированные данные обо всех производственных процессах в режиме реального времени в виде сформированных сводных отчетов в виде таблиц и графических образов. Еще один момент, на который надо обратить внимание – на каком месте в общей информационной системе предприятия данные должны перетекать из одной системы в другую. Любой документ, отражающий оперативную деятельность в системе – это факт передачи ответственности (в т.ч. материальной). Поэтому важно понять – в каком месте будет происходить фиксация факта передачи этой ответственности. Рассмотрим это на примере операции выпуска готовой продукции на склад. Причем сразу оговоримся, что данная операция подразумевает под собой 2 факта: Отражение выпускающим/передающим подразделением факта выпуска/передачи. Подтверждение принимающим подразделением факта его получения в полном объеме. Варианты реализации этих операций следующие: Данные операции можно отражать в системе оперативном учете целиком и затем транслировать в систему финансового учета. В данном случае мы имеем проблему в работе приемщика в 2-х системах, так как факт отгрузки будет фиксироваться уже в системе финансового учета. Можно отражать первую операцию в системе оперативного учета, а подтверждение факта приемки в системе финансового учета. В данном случае придется поддерживать двухстороннюю интеграцию, либо формирование каких-то сводных отчетов из 2-х систем для того чтобы удостовериться в единообразии данных. С точки зрения упрощения работы пользователей второй вариант более удобен, но он требует более грамотного технического подхода и более трудоемок в реализации. Если у вас есть возможность, то лучше склонятся именно к нему. ПЛЮСЫ И МИНУСЫ РАЗДЕЛЕНИЯ КОНТУРОВ УЧЕТА Плюсы a. Уменьшение ручной обработки данных службами финансового учета, т.к. документы уже в том или ином виде приходят к ним в рамках учетной системы. b. Возможность передать в систему финансового учета с любой степенью детализации (не меньшей чем в оперативном учете). И, соответственно, с такой же степенью детализации возможно посчитать себестоимость готовой продукции. c. При желании можно получать оперативные финансовые показатели, основанные на оперативной деятельности (например, ежедневная себестоимость партий готовой продукции). d. Теоретически, жизнь оперативного и финансового учета в одной системе возможна, но вам придется мириться со всем проблемами, обозначенными выше: регулярные обновления информационной системы, недоступность в связи с выполнением регламентных процедур, и дополнительно ваш финансовый учет будет вестись с той же степенью детализации что и оперативный. Оно вам надо? 2. Минусы a. Любая интеграция (в данном случае подсистем учета) требует затрат на реализацию и поддержку корректной работы. b. Кроме самой интеграции надо задуматься об инструментах, которые подтверждают правильность ее работы (напр. разработать стыковочные отчеты). c. Если есть потребность в корректировке данных, то надо делать их в месте первичного возникновения (при повторном обмене информацией скорректированные не в том месте данные могут затереться и породить хаос). В завершение Это наш подход к решению задачи интеграции оперативной системы и системы финансового учета, который показывает свою работоспособность у клиентов. Главное на что хочется обратить внимание в конце, что если вы планируете развивать детальность своей системы учета от финансовой до оперативной, то система оперативного учета – это не расширенная система финансового учета. Это отдельная система для данных, которую лучше реализовывать на разных контурах и в разных базах.

Все большую долю в отгрузках у производителей занимает сетевая розница, которая выдвигает высокие требования по уровню клиентского сервиса (полнота и своевременность исполнения заказов). Если не соблюдать эти требования, придется платить серьёзные штрафы. Это и заставляет компании искать инструменты планирования отгрузок. Если бы отгрузки были каждый день одинаковые, достаточно было бы поддерживать постоянный складской остаток. Однако на практике отгрузки в общем объёме хоть и могут соответствовать какой то ожидаемой величине, но в разрезе номенклатуры количество отгрузок по дням может значительно варьироваться. Какой же остаток в таком случае нужно иметь на складе, чтобы обеспечить отгрузки по заказам клиентов? В простом варианте можно планировать остаток на недельную отгрузку, но это далеко не всегда применимо. Не надо забывать что в продуктах питания есть остаточные сроки годности, и многие клиенты требуют, чтобы они составляли не менее 70% (а иногда и 90%) от общего значения. Если не отгрузить вовремя, останется только списать продукт на переработку. Итак, сформулируем итоговую задачу: какой складской буфер должен быть на складе на каждый день отгрузки, чтобы обеспечить исполнение заказов клиентов и при этом минимизировать списания продукции из-за неудовлетворительных остаточных сроков годности. Когда мы ее решим, то сможем распланировать производство для обеспечения нужного выпуска готовой продукции. Предлагаю использовать алгоритм, который мы выработали на практике и реализовали в продукте K2FRESH. 1. РАССЧИТАЙТЕ ПРОГНОЗ ОТГРУЗКИ НА КАЖДЫЙ ДЕНЬ Составьте план продаж на месяц на основании истории продаж в предыдущие периоды. Откорректируйте полученные значения с учетом коэффициентов сезонности, акционной активности и трендов развития продаж (плановых изменений в ассортименте, в клиентской базе). Определите коэффициенты дней недели по группам клиентов и по товарным категориям, чтобы учесть логистические особенности отгрузки клиентам. Рассчитайте коэффициенты декад внутри месяца (для учета неравномерности прогрузки дистрибуторов — как правило в конце месяца отгрузки по дистрибуторам выше чем на первой декаде). Определите на основании плана продаж на месяц коэффициенты дней недели, коэффициенты декад и плановых акционных отгрузок (для расчета акционных отгрузок мы предполагаем использовать инструмент «Профиль акции» — о нем расскажем в другой раз). Еженедельно актуализируйте полученный план. Схематичное изображение рассчета прогноза отгрузок 2. ОПРЕДЕЛИТЕ СТРАХОВОЙ ЗАПАС Когда мы прогнозируем отгрузки по дням, то получаем некоторое ожидаемое значение. При этом мы понимаем, что фактическая отгрузка на день может быть как больше, так и меньше. Страховой запас нужен, чтобы нивелировать отклонения в большую сторону фактических отгрузок. Очевидно, что страховой запас для разных позиций не совпадает. На него влияет вариативность разброса фактических заказов, которые мы получаем от клиентов. Поэтому, чтобы определить необходимый страховой запас: Рассчитайте средний заказ на день, предварительно вычистив принимаемые заказы от акционных приростов и отнормировав на коэффициенты сезонности, декады и дня недели. Рассчитайте среднее отклонение. Для этого выделите отклонения каждого нормированного заказа от среднего в большую сторону, сложите их и разделите в большую сторону. Определите страховой запас. Примите значение равное К*Х, где К = количество средних отклонений, Х – среднее отклонение. Для обеспечения отгрузок нам логично увеличивать К, но при этом мы должны учитывать ограничения по размеру склада и ограничения по остаточным срокам годности. 3. РАССЧИТАЙТЕ БУФЕР НА СКЛАДЕ НА КАЖДЫЙ ДЕНЬ ПО КАЖДОЙ НОМЕНКЛАТУРЕ Буфер = Прогнозная отгрузка на день + Страховой запас Итак, мы получили модель планирования буфера остатков на складе. Так как чудес не бывает, она имеет ограничения. Полезно проанализировать результаты работы модели на прошлых периодах. Для этого сравните рассчитанный буфер с фактически принимаемыми в прошлом заказами и оцените процент обеспечения этих заказов плановым буфером. Если полученный результат расчета не устраивает, нужно искать дополнительные способы повысить точность модели прогнозирования отгрузок (добавление в модель прогноза новых влияющих параметров, например, прогноз температуры воздуха на планируемый период) или менять параметры системы (допустимый объём склада, остаточные сроки годности, допустимый процент остаточного срока годности для отгрузки). Мы понимаем, что в рамках данной статьи приведены только сухие выдержки нашего опыта решения задачи. Поэтому, если вас интересует тема управления складскими остатками, то мы всегда рады поделиться нашим знаниями и программными решениями.