Search the Community

На дворе конец 2019 года и многие компании в очередной раз столкнулись с ситуацией, когда задумались/ хочется/ пора уже/ вынуждены (выберите и подчеркните свой вариант) о смене/ развитии платформы информационной системы. Ситуация из раза в раз повторяется в истории, т.к. 1С развивается и появляются новые возможности платформы (напр. переход с 7 на 8), появляется потребность в новом функционале для управления бизнесом, необходима интеграция с другим ПО и оборудованием, сама система эволюционно выросла в некий «зоопарк», который хочется привести в нормальное управляемое состояние, и т.д. и т.п. И каждый раз возникает вопрос – какой должна быть новая платформа? Какую конфигурацию купить, чтобы и текущий функционал сохранить и получить новые возможности с запасом на востребованный в будущем функционал? И вот тут начинается самое интересное. Выбор ПО Для большинства российских компаний, если только ваш бизнес не может похвастаться миллиардами оборотами в рублях, остается только вариант выбора очередной актуальной версии от «1С» с наиболее широким функционалом. Так было ЦЦать лет назад, когда «1С» вывела на рынок «1С:УПП» и отраслевые решения на ее основе. (Интересно – хоть у кого-то отраслевое УПП заработало как ожидалось без серьезного допила-доработки под себя?) Так происходит и сейчас, когда есть флагманское решение «1С:ERP» с обещанием закрыть все проблемы-задачи современного производственного предприятия. А теперь давайте подумаем — корректно ли поставлен вопрос «Какое ПО выбрать?» Разве может вообще существовать какая-то волшебная программа, которая учтет все особенности вашего предприятия (даже с учетом того, что это будет какая-то отраслевая версия)? Купим ее за условные 360 тыс. рублей и все будет хорошо – зальем туда свою нормативку, настроим типовой функционал и все у нас заработает – ведь там есть функционал для всего (производство, торговля, маркетинг, казначейство-бюджетирование, склады, транспортная логистика и еще чего-то чего только стоит захотеть). А не смущает, что позиционируемые аналогично решения ERP-класса, проверенные мировой практикой, стоят не в разы, а на пару порядков дороже? И это нельзя объяснить только разницей в стоимости рубля и иностранной валюты. Просто эти решения другого качества проработки-исполнения, проверенные временем. А «1С» — это хорошая доступная база для построения своей системы с относительно небольшой историей существования. Но никак не «готовое» решение из серии «бери и пользуйся». Если перейти на некоторые метафоры, то, прочитав маркетинговые материалы от этой многоуважаемой компании об их флагманском решении, вы можете подумать, что покупаете готовый дом, а по факту получите пару Камазов кирпичей, которые еще надо будет сложить каким-то образом прежде чем въехать в этот дом. Выбор системы Может все же сначала надо ответить на вопрос – «Какая СИСТЕМА нужна сейчас и в ближайшей перспективе нашему бизнесу?» Ведь никому не нужна последняя версия прогрессивного ПО, а нужна система, которая будет выполнять свои задачи (обеспечивать прозрачность и оперативность учета на складах, планировать загрузку производства, формировать управленческую отчетность к нужному времени и т.д.) Получается, что вопрос – какое ПО можно использовать для создания такой системы? – вторичен. Однако большинству проще отвечать на вопрос выбора программного обеспечения, чем формировать требования к автоматизированному инструменту, который поможет стандартизировать ваши процессы и сделать бизнес более управляемым. Тем более, что ссылка на маркетинговые материалы и рекламу от разработчика позволяет снять с себя ответственность за выбор конкретного решения, т.к. потом проще будет сослаться на вендера, который «обманул» ожидания несчастного пользователя. При этом деньги и время уже будет упущено. Требования к системе Реалии таковы, что требования к системе на заре современного пищевого бизнеса и в нынешнее время существенно отличаются (конкуренция, Меркурий, требования сетей и т.д.). Ранее было достаточно просто производить продукцию, отгружать ее клиентам и от системы требовалось по большому счету только ведение корректной регламентированной отчетности и какого-никакого документооборота с клиентами. Сейчас же высоко конкурентный рынок требует не столько формирования бухгалтерской отчетности, а больше — понимания эффективности своего производства, контроля потерь и технологии производства, оперативности и точности обслуживания клиентов. А для этого надо сформировать понимание – как и чем мы будем управлять на своем предприятии и после этого – сформировать требования к автоматизированному инструменту. При этом надо бы учесть, что система на складах-производстве должна работать 24/7 быть отказоустойчивой не подвисать при желании управленцев посчитать себестоимость или сформировать какой-нибудь сложный отчет не отваливаться при попытке обновить подсистему бухучета под последние требования законодательства Вот теперь уже можно смотреть – на какой архитектуре ПО нам лучше организовать оперативный контур системы? а на каком – финансовый-управленческий? Делаем выводы Для каждого среднего и крупного предприятия вопрос смены платформы – это непростой вопрос с серьезными последствиями при ошибке в ответе. Единственно верного ответа и решения, которое можно было бы рекомендовать всем как эталонное – тоже нет (если есть – прошу поделиться). Однако есть понятный набор шагов, через которые надо пройти, чтобы определить – какая система нужна нашему предприятию сейчас и в ближайшем будущем и на чем ее можно построить? Об этом мы уже писали ранее. Если этого будет недостаточно или останутся еще какие-то вопросы, то можете обратиться к нам, и мы обязательно поможем. Успехов в вашем нелегком труде!

После одного из наших проектов автоматизации участка специй на мясокомбинате пришла мысль, что хороший технолог на пищевом производстве – как шеф-повар в ресторане :). Он точно знает какие нужны ингредиенты и какие добавки нужно использовать, сколько и в какой последовательности жарить/парить/варить – чтобы сделать вкусный, по возможности недорогой, но главное — качественный продукт. Все это хорошо в теории, но когда технология приготовления продукта передается на исполнение цеховым рабочим, то встает непростой вопрос – как обеспечить то же «шефское» качество продукции на промышленных объемах производства? Для этого описывается технология (рецептуры и параметры процесса обработки), проводится инструктаж-обучение рабочих,продумываются мотивация и показатели, вводится контроль процесса со стороны мастеров и контролеров, и пр. И все это правильно и необходимо. Но к сожалению– не всегда достаточно. Но есть и другой способ! Обеспечение (и даже повышение) качества продукции – за счет автоматизации контроля соблюдения технологии и рецептур – это одна из основных задач MES-системы. К справке, MES-система –автоматизированная система внутрицехового управления производством, которая помогает начальнику производства и технологу сокращать потери и обеспечивать необходимое качество продукции. Летом текущего года один наш клиент (быстрорастущий мясокомбинат Нижегородской области) пришел к пониманию,что в управлении производством требуются изменения, и замахнулся на внедрение системы внутрицехового управления производством. Первым шагом было решено автоматизировать участок специй для решения следующих задач: Полная идентификация партий поступающих специй и ингредиентов Формирование заданий на подготовку комплектов специй на основании сменного задания на производство Расчет потребности объема специй под сменное задание Учет наборки комплектов специй с автоматизированным контролем рецептуры и веса ингредиентов. Учет комплектов специй в нескольких пакетах Учет передачи комплектов специй на участки переработки Учет остатков специй («россыпью» и в комплектах)на участке набора специй Учет инвентаризаций Общая схема решения выглядит следующим образом: Рисунок 1. Общая схема автоматизации участка специй Ключевой инструмент в решении – это АРМ наборки комплектов специй по рецептуре. С помощью этого инструмента как раз производится контроль состава и объема ингредиентов, которые закладываются в комплект специй. Рабочее место комплектовщика оборудовано: сенсорным экраном для удобной работы с заданием и подтверждением его выполнения сканером штрих-кода, которым сканируется этикетка партии очередной специи, набираемой в комплект весами, на которых взвешивается очередной ингредиент, и вес сразу передается и учитывается в системе термопринтером этикеток, на котором при завершении наборки печатаются этикетки и клеятся на пакеты с набранным комплектом специй Рисунок 2. Автоматизированное рабочее место комплектовщика Как это работает? 1. Комплектовщик выбирает в «1С» очередное задание на наборку специй, где ему открывается окно с рецептурным составом данного комплекта и плановым объемом ингредиентов, которое соответствует объему замеса из сменного задания на производство: Рисунок 3. АРМ наборка по рецептуре 2. Комплектовщик берет первый из взвешиваемых ингредиентов, сканирует этикетку партии с мешка –и система проверяет – есть ли данный ингредиент в рецептуре набираемого комплекта. Если проверка не прошла – система подсказывает об этом. Если прошла– предлагает продолжить взвешивание. 3. Комплектовщик начинает отвес специй, в процессе которого в «1С» с весов сообщается набранный вес. Комплектовщик подтверждает завершение отвеса, и система проверяет –соответствует ли набранный вес плановому с учетом погрешности весов. Если проверка не прошла – система сообщает об отклонении. 4. Таким образом происходит отвес и добавление в комплект каждого ингредиента. После завершения комплектовщик подтверждает окончание наборки комплекта и печатает этикетки на все пакеты. Благодаря такой организации работы с комплектацией специй: наборщику не нужно помнить или хранить вокруг себя талмуды с рецептурами, так как все актуальные рецептуры и их изменения хранятся в системе и интерактивно используются в процессе комплектации система встроена в процесс комплектации и помогает наборщику не допустить ошибку как по составу рецептуры (за счет сканирования этикеток партий и контроля остатков специй), так и по объему закладываемой специи (за счет интеграции с весами и проверке набранного объема заложенному нормативу) И пусть пока не на всем производстве, но на первом участке, с которого наш клиент решил запускать MES-систему – появляется гарантия рецептурного состава, а значит качества будущего продукта.

За последний год производители продуктов питания с завидной регулярностью получали новые требования и от сетевых клиентов, и от государственных контролирующих органов. При этом требования эти постоянно менялись и многие запутались – что же нужно предоставить клиентам и государственным контролерам? А так как нет ясного понимания – какую информацию нужно предоставлять, то ещё менее понятно – какие изменения нужно внести в свои процессы логистики чтобы обеспечить себя необходимой информацией (в первую очередь). И уже при необходимости быть готовыми поделиться ей с внешними потребителями. Для начала разберёмся – какие требования актуальны для производителей со стороны клиентов и контролирующих органов: EDI. Эта аббревиатура уже давно не в новинку для большинства поставщиков. Если ранее этот инструмент использовался для приёма заказов от клиентов, то в 2017 году сетевые клиенты начали требовать отправку уведомлений об отгрузках и в ответ начали присылать уведомления о приёмке. В дальнейшем сети с этими уведомлениями сравнивают отправленные им электронные накладные. А в 2018 году появились еще и требования по отправке SSCC-кодов транспортных упаковок. Маркировка транспортных мест. Требования по маркировке готовой продукции и ее упаковке были и ранее, но в 2018 году для корректной обработки электронных ветеринарных сертификатов и оптимизации своих процессов сетевые клиенты сформировали новый набор требований по маркировке, которая должна позволить через штрихкод считать необходимую клиенту информацию (о товаре, дате производства, партии производства, количестве товара). На данный момент времени требования от сетей всё ещё не устоялись и, следовательно, многие производители до сих пор их не реализовали. ГИС «Меркурий». Если с сетевыми клиентами кто-то не работает и его не касаются требования сетей, то требования государства не может игнорировать никто и это нововведение 2017 г. об обязательности оформления электронных ветеринарных сертификатов касается почти всех (в большинстве своем – переработчиков мяса и молока). Задача отправки информации в ГИС «Меркурий» не так сложна (есть вариант и ручного оформления в ВЭБ-версии и автоматизированной отправки через программные решения). Проблемными являются только те случаи, когда клиенты отправляют сотни или тысячи накладных, так как сервера «Меркурия» не всегда позволяют оформить такой объём отгрузок с учетом всех требований законодательства за разумное время. Одна только задача получения данных по отгружаемой продукции в разрезе номенклатуры, количества, даты производства, партии производства, SSCC-кода транспортной упаковки требует изменения производственных процессов и процессов на складах. Для обеспечения целостности системы логистики целесообразно рассматривать все требования в совокупности. Что ж, выделим ключевые участки учета в логистике, которые влияют на обеспечение реализации требований внешних потребителей, и разберём как их можно реализовать: 1. Маркировка транспортных мест и формирование монопаллет Тут возможны разные варианты – от простой ручной печати этикеток на весах до автоматизированных маркировочных комплексов. Нам, как наиболее прагматичный вариант, видится оснащение рабочего места маркировки информационным киоском с принтером этикеток для продукции с фиксированным весом. А в случае с весовой продукцией – то же рабочее место, но с дополнительным подключением весов. Такой вариант позволяет минимизировать ошибки оператора, так как ему нужно только указать выпускаемую продукцию, а система сама сформирует этикетку по всем требованиям, указанным в нормативно-справочной информации. Таким же образом учетная точка на этапе маркировки позволяет фиксировать выпущенный с производства объём продукции в разрезе всех необходимых аналитик. А это уже может быть использовано для отражения соответствующих операций в ГИС «Меркурий» (для тех, кого это требование касается). В случае целесообразности в момент выпуска можно сразу же формировать монопаллету с присвоением ей SSCC кода и печатью паспорта паллета (при отгрузках монопаллетами в таком варианте нам не нужно будет дополнительно маркировать паллеты, а можно будет лишь просканировать SSCC-код). Рисунок 1. Рабочее место, оборудованное информационным киоском, принтером этикеток и весами 2. Наборка продукции под клиентов и формирование сборных паллет При наборке продукции под заказ клиента удобно использовать бумажную наборную ведомость, на основании которой выполняется непосредственно сборка (возможен вариант, когда заказ на наборку сборщик получает в электронном виде на ТСД). И уже после фактического набора в зоне комплектации работник склада сканирует с помощью терминала сбора данных сначала наборную ведомость, и далее – сканирует транспортные места продукции. Обращу внимание – здесь не рассматриваем вариант отгрузки штучной продукции (мы сторонники уменьшения транспортного места при необходимости, но не сторонники штучной отгрузки). После сборки полной паллеты сборщик формирует SSCC-код паллеты и печатает паллетный лист. При необходимости готовая паллета может ставиться на напольные весы, с которых система будет считывать вес брутто и указывать его в паллетном листе. Рисунок 2. Терминал сбора данных (ТСД) (Мы рекомендуем применять ТСД с большим экраном (при этом не нужны кнопки, управление ТСД аналогично смартфону) и работать со специализированными формами 1С непосредственно с ТСД через WI-FI.). Как мы видим на реализацию требований влияют только 2 участка учета на складе, и их реализация не является неразрешимой проблемой. Однако в виду запутанных требований от внешних потребителей становится проблематично сформировать лаконичные требования к маркировке и учету отгрузки. Поэтому и происходит некая путаница с тем – кому, что и как надо сделать, чтобы удовлетворить требования покупателей и контролирующих органов. Мы уже не раз реализовали такие схемы учета и имеем в своём арсенале не только знания – как это сделать, но и готовые программные решения, которые позволят вам быстро реализовать задуманное. Если для вас актуальна рассмотренная задача, то обращайтесь – мы вместе найдём способ как вам помочь.

ПРОСЛЕЖИВАЕМОСТЬ? ЭТИМ ТОЧНО НУЖНО ЗАНИМАТЬСЯ? Прослеживаемость в пищевом производстве – это средство обеспечения требований пищевой безопасности. В случае (не дай Бог) возникновения проблем с качеством продукции и угрозы здоровью потребителей – предприятие-производитель должно: Правильно понять – в какой партии выпущенной продукции возникла проблема, т.е. идентифицировать и локализовать проблемные партии продукции (на своих складах и в отгрузках клиентам) Восстановить информацию: из каких партий сырья и материалов была произведена проблемная партия продукции через какое оборудование и через чьи руки прошла проблемная продукция в ходе производства (чтобы провести адресные корректирующие и профилактические мероприятия с конкретным персоналом, причастным к проблемам с качеством продукции Провести анализ и выяснить, какие партии материально-сырьевых ингредиентов привели к проблемам с качеством продукции Выяснить – в каких еще партиях продукции были использованы эти некачественные материально-сырьевые ингредиенты и убедиться, что с качеством этой продукции все в порядке Чем точнее в этой рекламационно-претензионной работе будут определены проблемные партии – тем меньший объем продукции необходимо будет проверять и/или отзывать. То есть предприятию вся эта рекламационная работа обойдется меньшими затратами. Не смотря на очевидную пользу для потребителя и выгоды для предприятия – всерьез организацией прослеживаемости производители-пищевики начали озадачиваться в последние 2-3 года. На подавляющем большинстве пищевых производств сейчас организован «журнальный» вариант прослеживаемости: когда все движение сырья и продукции по этапам производства записывается в бумажные «талмуды». И когда возникает вопрос – из чего была сделана сегодняшняя продукция или в какую продукцию вошло сырье, купленное у конкретного поставщика – происходит либо нудное и скрупулёзное «перетряхивание» журналов, либо умышленное лукавство и волевое «назначение виноватых» (как партий сырья или материалов, так и людей). ДЛЯ КОГО НУЖНА ПРОСЛЕЖИВАЕМОСТЬ Нарастающий интерес последних лет к организации и автоматизации прослеживаемости в производстве у пищевиков связан в первую очередь с ужесточением требований сетевого ритейла. Сети проводят собственные аудиты процесса производств, технологии и прослеживаемости, результаты которых определяют коммерческие условия дальнейших отношений производителя с сетью. Это стимулирует производителей искать способы соответствовать требованиям сетей. В ту же сторону внимание переработчиков мяса и молока направляет Россельхознадзор со своими законодательными инициативами по внедрению ФГИС Меркурий: для погашения ветеринарных сертификатов переработчики жиров животного происхождения должны сопоставлять из какого сырья была произведена продукция. А после внедрения и по мере дальнейшего развития ФГИС Меркурий отраслевые эксперты ожидают, что требования к точности этого сопоставления будут повышаться. Помимо внешних мотиваторов наиболее продвинутые предприятия хорошо осознают и свои внутренние профиты от наличия адекватной прослеживаемости. Это и сокращение затрат на претензионную работу, и имиджевые преимущества перед конкурентами. Так или иначе наличие адекватной организации прослеживаемости – это явный отраслевой тренд, который сейчас дает набор конкурентных рыночных преимущества, а в ближайшей перспективе обещает стать гигиеническим условием существования промышленного пищевого производителя на рынке. ОПЕРАТИВНЫЙ УЧЕТ В MES-СИСТЕМЕ – ОСНОВА ДЛЯ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОСЛЕЖИВАЕМОСТИ В своей предыдущей статье я рассказывал про подходы к организации системы оперативного учета на пищевом производстве – что и как нужно сделать, чтобы организовать и внедрить MES-систему. А сегодня я расскажу, как MES-система у нашего клиента (цех глубокой переработки мясного сырья), внедренная в соответствии с рекомендованными нами подходами, обеспечила клиенту основу для получения прослеживаемости производства. К проекту внедрения MES-системы наш заказчик определил следующие ключевые цели и задачи: Оперативный попередельный учет технологических этапов производства продукции, в том числе: Учет объемов выработки полуфабрикатов и продукции с разделением на производственные партии Учет фактически использованных объемов и партий сырья и полуфабрикатов для выработки продукции Контроль и анализ потерь и выходов продукции Соблюдение технологии и стандартизация качества продукции за счет: Рецептурного контроля формирования сырьевых и материальных комплектов Контроля технологических параметров и времени обработки партий продукции на ключевых этапах переработки, влияющих на качество продукции или показатели выхода Обеспечения своевременного и упорядоченного по дате выработки движения и обработки партий сырья и полуфабрикатов При решении первой группы задач проекта была организована идентификация (этикетирование с использованием штрихкодов) парий поступающего в цех сырья и выпускаемой продукции и внутрицеховых полуфабрикатов. А далее, используя идентифицирующие этикетки, на каждом контролируемом переделе производства был обеспечен оперативный автоматизированный учет выработки партий продукции и использованных при производстве партий сырья. Таким образом, организованные процессы достоверного учета движения и переработки сырья и полуфабрикатов в производстве сформировало связку «партия сырья – партия продукции» для каждого передела. А накопление этой информации в системе за любой день и смену позволило, используя алгоритм разузлования, получить желаемую прослеживаемость – отчеты, которые показывают: Из чего (каких партий сырья и материалов) была произведена конкретная партия продукции В какие партии продукции вошла конкретная партия сырья. Вариации полученных отчетов позволили проанализировать информацию по прослеживаемости как в древовидной форме (показывая историю появления промежуточных цеховых полуфабрикатов, даты их выработки и бригады рабочих), так и в линейной – когда показывается какое покупное сырье было использовано в продукции (без промежуточных переделов). Отслеживание истории продукта: (для просмотра изображения — нажмите на него левой кнопкой мыши) Отдельный вопрос в теме организации прослеживаемости – это какое оборудование можно-нужно использовать в связке с MES-системой, чтобы процесс оперативного учета был действительно оперативен, объективен и не зависим от конкретных исполнителей. Об этой теме мы уже говорили здесь. А позднее напишем материал с описанием конкретных решений у конкретных предприятий по переработке мяса, молока и производству сыра. В ЗАВЕРШЕНИЕ Оглядываясь на наш опыт общение с клиентами в последнее время хочется сказать, что многие производители продуктов питания задумываются об организации прослеживаемости на своих предприятиях, но не знают с чего начать и как обеспечить эту прослеживаемость. Для всех наших последних проектов внедрения MES-систем на производствах организация прослеживаемости – это обязательная составляющая. Так что, если вдруг возникнут вопросы – вы знаете к кому обращаться ;-).

Многие из вас, уверен, хотя бы раз в своей профессиональной карьере участвовали в проекте внедрения новой информационной-учетной системы. И, уверен, эти воспоминания почти для каждого вызывают неприятный холодок, легкую дрожь или внутреннее съеживание. Словом, воспоминания не из приятных. Я искренне завидую тем счастливцам, кто запускал систему в эксплуатацию спокойно, ровно, без ненормированного рабочего дня, авралов-пожаров, употребления разнокалиберных нервовыпрямляющих препаратов. Вы – счастливчики по обстоятельствам или по призванию, вы – белые вороны в рядах внедренцев изменений, вы – люди «стальные яйца нервы». Но, скорее всего, вы – вымышленный и несуществующий в реальности персонаж Теперь шутки в сторону и перехожу к сути. Сегодня хочу поделиться с вами советами из своего опыта внедрения автоматизированных систем (10+ лет подобных «приключений»), который поможет вам и окружающим вас людям не только пережить этот переходный период, но и осмыслено приложить свои усилия для гладкого перехода в светлое будущее под названием «промышленная эксплуатация новой информационной системы». 0. ФОРМИРУЙТЕ АДЕКВАТНЫЕ ОЖИДАНИЯ К ПРОЦЕССУ ЗАПУСКА СИСТЕМЫ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ Нужно понимать, что внедрение информационной системы – это серьезные изменения: в деятельности компании, в работе людей, в подходах и способах выполнения производственных задач. А любое изменение – это преодоление, порой с элементами стресса. И это не только для вас – надо учитывать общее количество сотрудников-пользователей системы, у которых меняется привычный способ работы. Поэтому нужно сразу настроиться – легко запуск в эксплуатацию происходить не будет. Почти наверняка будет трудно (особенно на первых порах). Однако после отладки системы, завершения переходных процессов, выработки привычки к новым подходам, работа станет не только легче, но и результативней и эффективней. Это должно вас подпитывать силами в нелегком переходном процессе. 1. ПОДГОТОВЬТЕ ПЛАН ЗАПУСКА Подготовка плана запуска – непростая задача, особенно когда речь идет о запуске крупной функциональной задачи в системе с большим количеством запускаемых операций и/или пользователей. Но раз Вы подошли к этапу запуска – в вашей команде неизбежно должны быть люди, которые способны определить – ЧТО должно быть запущено (состав операций, функций, задач) и КАК должен проходить запуск (из каких этапов/вех). Хорошим примером ответа на вопрос ЧТО? является модель описания информационной системы, приведенная в одной из наших предыдущих публикаций. Если к моменту запуска системы в эксплуатацию такое описание внедряемой системы будет у вас в наличии, то оно (описание) отлично поможет оценить полноту состава запускаемых операций. Кроме ревизии состава запускаемых операций в плане запуска нужно предусмотреть – в какой последовательности будут запускаться функции и операции, а также – какие необходимо выполнить подготовительные работы для начала работы пользователей: завести пользователей и назначить им права, внести начальные остатки и т.д. 2. ПОДГОТОВЬТЕ ИНСТРУМЕНТЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПУСКОМ Основными инструментами управления запуском являются: Чек-лист операций конкретного пользователя. Чек-лист позволяет проконтролировать как возможность выполнения пользователем операций (может или нет), так и полноту (все операции выполняются или не все). Журнал учета инцидентов. Журнал – это место регистрации, хранения и ведения списка вопросов и их решений. У пользователей в ходе запуска могут возникать вопросы и проблемы разного калибра. И нужно обязательно иметь инструмент ведения списка задач, требующих отложенного решения. 3. РАСПРЕДЕЛИТЕ ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА ПЕРВИЧНУЮ КОНСУЛЬТАЦИОННУЮ ПОМОЩЬ ПОЛЬЗОВАТЕЛЯМ И ЗА РЕШЕНИЕ СЛОЖНЫХ ВОПРОСОВ В большинстве наших проектов мы делим команду внедрения на два эшелона: Первая линия поддержки – это специалисты к которым непосредственно обращаются конечные пользователи со своими вопросами по работе с системой. Крайне важно, чтобы: количество таких специалистов на поддержке было достаточно для оперативной реакции на вопросы пользователей. Особенно на первых 2-3 интенсивных неделях запуска каждый пользователь знал к кому обратиться со своим конкретным вопросом Вторая линия поддержки – это интеллектуальный штаб для решения сложных вопросов или инцидентов пользователей, которые не могут быть оперативно отработаны в режиме «вопрос-ответ». 4. ПРОГОВОРИТЕ ПЛАН ДЕЙСТВИЙ И ЗОНЫ ОТВЕТСТВЕННОСТИ СО ВСЕМИ УЧАСТНИКАМИ ПРОЦЕССА Этот совет (как и первый) связан с психологической подготовкой проекта. В основе страха (порой подсознательного) для большинства людей лежит не масштаб предстоящих изменений, а неопределенность, которая в них скрыта. Например, проводились исследования, показывающие, что студентов меньше беспокоит грядущая сессия, если у них составлен план подготовки к ней. Поэтому, когда вы проделали предыдущие подготовительные задачи, обязательно соберите всех участников запуска (самое главное – пользователей) и объясните максимально подробно – КАК будет происходить запуск, КТО и ЗА ЧТО отвечает, К КОМУ обращаться при возникновении вопросов. ВМЕСТО ЗАВЕРШЕНИЯ Хороший вопрос – когда заканчивается запуск? «Когда все станет хорошо» — частый и вполне ожидаемый ответ пользователей/заказчика. Но поскольку мы говорим про управляемый, а значит измеримый результат, то надо отвечать на этот вопрос конкретней. В своих проектах границей окончания запуска мы считаем следующие критерии: Каждая из запланированных к запуску операций выполняется (или может быть выполнена) в системе в соответствии с определенной для нее периодичностью Устранены инциденты, не позволяющие операции выполняться в рабочем режиме Это далеко не полный перечень того, что помогает снизить болезненность процесса запуска системы в эксплуатацию. Однако, если вы возьмете в привычку и практику хотя бы перечисленные выше советы, то разницу относительно предыдущего опыта запуска вы точно сможете почувствовать. Интересных вам проектов внедрения и управляемых запусков!

О ЧЕМ РЕЧЬ Сегодняшний материал будет интересен представителям финансовых подразделений и представителям производства. Впрочем, отговаривать от чтения всех остальных точно не буду. Поговорим о том – как корректно выстроить связку систем финансового и оперативного учета на производстве продуктов питания. Начнем с того, что автоматизированные системы финансового учета (как минимум бухгалтерского) есть почти на всех предприятиях. А в последнее время конкуренция на рыке производителей продуктов питания заставляет активно заниматься внедрением автоматизированных систем оперативного учета для получения более широкого спектра данных и принятия оперативных управленческих решений. И вот тут возникает вопрос – каким образом организовать и автоматизировать контур оперативного учета? Вести все в одной базе и расширять финансовый контур до детальности оперативного? Разделить их так, чтобы оперативные данные велись в одном контуре, а в финансовый только транслировались необходимые аналитики? Вести их в одной базе или в разных? Сегодня мы поделимся своим опытом и подходами к решению этой задачи. ПРИЧИНЫ РАЗДЕЛЕНИЯ СИСТЕМ Мы на практике решали задачу и путем расширения финансового учета до требований детального учета на производство в единой информационной системе, и выполняли проекты, где контуры оперативного и финансового учета были реализованы в отдельных базах. Дело в том, что финансовый и оперативный учет ведутся для разных целей и обладают принципиально разными свойствами, хотя и основываются на одних исходных данных. В свете этого важно решить один из ключевых вопросов – вопрос границы оперативного и финансового учета и момента перехода данных из одной системы в другую. В итоге мы остановились на том, что наиболее экологичное решение – разделять контуры оперативного и финансового учета (и лучше их делать в разных базах). 3 основные причины почему нам видится разделение данных задач на разные подсистемы: Финансовый учет ведется, как правило на основании бухгалтерских документов и с задержкой на 5-20 дней. В то время как для принятия оперативных решений часто надо обладать информацией практически в режиме реального времени. Системы оперативного учета подстроены под производственные процессы предприятия и изменяются существенно реже нашего «шального» законодательства, поэтому и останавливать систему MES-учета для получения очередного обновления регламентированной отчетности – задача, не несущая никакого профицита для бизнеса. Режим работы MES-систем должен быть организован 24/7, и, соответственно, нельзя останавливаться, когда идут долгие регламентные процедуры (например, по расчету себестоимости) так необходимые для финансовых служб предприятия. Реализация проектов, где финансовый контур детализировался до оперативного приводил к тому, что финансовый учет существенно усложнялся. Наш опыт реализации проектов оперативного учета привел нас к следующим правилам интеграции подсистем финансового и оперативного учета: Необходимо сворачивать аналитики учета до требуемых для экономического анализа // Каждому объекту финансовой подсистемы должно быть поставлено в соответствие несколько объектов оперативной подсистемы. Эта связь должна быть использована в дальнейшем при автоматическом формировании документов финансового учета на основании оперативных документов. Упрощайте схемы движения материальных потоков для формирования себестоимости // Для финансового учета не нужно учитывать все возможные места возникновения затрат и рабочие центры, достаточно взять минимальный объем для получения целевой схемы учета затрат. // Например, когда с точки зрения оперативного учета подразделения детализированы с точностью до производственных участков и цеховой кладовой при них, а в финансовой подсистеме все эти подразделения являются единым подразделением. В этом случае перемещения ТМЦ между участками, а также между участками и цеховой кладовой не попадут в финансовый учет. В финансовом учете будут отражены только агрегированные данные о приходе ТМЦ на подотчет цеху и об отпуске ТМЦ из цеховой кладовой . Определяйте единые точки ввода для справочной информации // Для каждого справочника (подразделения, продукция, номенклатурные группы и т.д.) надо определить систему, в которой элементы справочника будут первично рождаться. Это позволит избежать захламления справочников «дублями». Откажитесь от счетов учета и прочих «бухгалтерских штучек» в системе оперативного учета // Непонятные для оперативных работников реквизиты документов могут вводить их в ступор и тормозить скорость работы людей в системе. Такие вещи должны настраиваться для автоматического обмена в рамках интеграции подсистем. При этом надо сохранять возможность ручной корректировки в системе финансового учета (например, счетов учета и статей затрат). Увеличивайте периоды обмена подсистем, но не забывайте про минимальную потребность обеспечения финансового учета первичными данными. // Такой подход позволит уменьшить нагрузку на систему оперативного учета и увеличить ее производительность. Таким образом, труд финансово-экономических служб существенно упростится, если использовать механизм автоматического формирования финансовых данных на основании оперативных. При таком взаимодействии все технические и экономические службы предприятия получают достоверные и структурированные данные обо всех производственных процессах в режиме реального времени в виде сформированных сводных отчетов в виде таблиц и графических образов. Еще один момент, на который надо обратить внимание – на каком месте в общей информационной системе предприятия данные должны перетекать из одной системы в другую. Любой документ, отражающий оперативную деятельность в системе – это факт передачи ответственности (в т.ч. материальной). Поэтому важно понять – в каком месте будет происходить фиксация факта передачи этой ответственности. Рассмотрим это на примере операции выпуска готовой продукции на склад. Причем сразу оговоримся, что данная операция подразумевает под собой 2 факта: Отражение выпускающим/передающим подразделением факта выпуска/передачи. Подтверждение принимающим подразделением факта его получения в полном объеме. Варианты реализации этих операций следующие: Данные операции можно отражать в системе оперативном учете целиком и затем транслировать в систему финансового учета. В данном случае мы имеем проблему в работе приемщика в 2-х системах, так как факт отгрузки будет фиксироваться уже в системе финансового учета. Можно отражать первую операцию в системе оперативного учета, а подтверждение факта приемки в системе финансового учета. В данном случае придется поддерживать двухстороннюю интеграцию, либо формирование каких-то сводных отчетов из 2-х систем для того чтобы удостовериться в единообразии данных. С точки зрения упрощения работы пользователей второй вариант более удобен, но он требует более грамотного технического подхода и более трудоемок в реализации. Если у вас есть возможность, то лучше склонятся именно к нему. ПЛЮСЫ И МИНУСЫ РАЗДЕЛЕНИЯ КОНТУРОВ УЧЕТА Плюсы a. Уменьшение ручной обработки данных службами финансового учета, т.к. документы уже в том или ином виде приходят к ним в рамках учетной системы. b. Возможность передать в систему финансового учета с любой степенью детализации (не меньшей чем в оперативном учете). И, соответственно, с такой же степенью детализации возможно посчитать себестоимость готовой продукции. c. При желании можно получать оперативные финансовые показатели, основанные на оперативной деятельности (например, ежедневная себестоимость партий готовой продукции). d. Теоретически, жизнь оперативного и финансового учета в одной системе возможна, но вам придется мириться со всем проблемами, обозначенными выше: регулярные обновления информационной системы, недоступность в связи с выполнением регламентных процедур, и дополнительно ваш финансовый учет будет вестись с той же степенью детализации что и оперативный. Оно вам надо? 2. Минусы a. Любая интеграция (в данном случае подсистем учета) требует затрат на реализацию и поддержку корректной работы. b. Кроме самой интеграции надо задуматься об инструментах, которые подтверждают правильность ее работы (напр. разработать стыковочные отчеты). c. Если есть потребность в корректировке данных, то надо делать их в месте первичного возникновения (при повторном обмене информацией скорректированные не в том месте данные могут затереться и породить хаос). В завершение Это наш подход к решению задачи интеграции оперативной системы и системы финансового учета, который показывает свою работоспособность у клиентов. Главное на что хочется обратить внимание в конце, что если вы планируете развивать детальность своей системы учета от финансовой до оперативной, то система оперативного учета – это не расширенная система финансового учета. Это отдельная система для данных, которую лучше реализовывать на разных контурах и в разных базах.

Последние 3 года наша команда фокусировалась на автоматизации оперативного управления и учета производством продуктов питания, т.е. внедрении MES-системы управления пищевым производством. Обращу внимание — НЕ системы учета производственных затрат и выработки продукции для финансово-экономического анализа. MES – это система автоматизации функций внутрицехового управления, инструмент в руках начальника производства и технолога. Достаточно полезная, но сложная в исполнении система. Оперативный учет в MES – это учет в режиме реального времени, т.е. MES-система по сути встраивается в технологию производства: подключается к производственному и весовому оборудованию, или с помощью сканеров собирает первичную учетную информацию непосредственно в процессе производства. При внедрении такого рода систем многое может пойти не так, поэтому я со своей командой выделил некоторые подходы подготовки к внедрению MES-систем, которые позволяют выполнять проект более управляемо и с меньшим количеством трудностей. Сегодня и поделимся этими подходами, постараемся «вооружить» компании и внутренние проектные команды, которые планируют заниматься внедрением таких систем на своем производстве. С ЧЕГО НАЧАТЬ При подготовке к внедрению MES-системы нужно определить требования к оперативному контролю и учету. В качестве путеводителя (своеобразной «дорожной карты») для проработки требований к системе команде проекта необходимо разобраться и ответить для себя на следующие базовые вопросы: Какие переделы выделить для организации оперативного контроля и учета? Как организовать идентификацию партий сырья и полуфабрикатов для контроля и учета в производстве? Где в производстве расположить контрольно-учетные точки (промышленные, стандартные или мобильные компьютеры) для организации оперативного учета и контроля? Каким образом оборудовать контрольно-учетные точки (весы напольные/, весы настольные, принтер этикеток, принтер А4, сканер штрих-кода или сканер RFID, ТСД, …)? В своей практике проработки и утверждения требований к MES-системе (по сути — ответов на указанные выше вопросы) мы выделяем отдельный постановочный этап – Регламентация (упрощенно – описание требований к целевым процессам учета, системе и оборудованию). Для нас – это понятный этап работ, который выполняется по утвержденной у нас проектной технологии и не занимает много времени. Если же вы самостоятельно планируете выполнять проект внедрения MES на своем производстве, то полноценное описание требований может занять много времени (часто просто формулируют перечень «хотелок» и какой-то список контрольных точек). Давайте рассмотрим каждый вопрос подробней, чтобы вам было проще разобраться с этими вопросами при самостоятельном внедрении MES-системы. КАКИЕ ПЕРЕДЕЛЫ ВЫДЕЛИТЬ ДЛЯ ОРГАНИЗАЦИИ ОПЕРАТИВНОГО КОНТРОЛЯ И УЧЕТА? Технологические цепочки переработки сырья в продукцию в пищевом производстве могут быть достаточно длинными. Но это не означает, что каждая технологическая операция должна выделяться для MES-системы как производственный учетный передел. Много ≠ хорошо. Поэтому важно определиться с критериями выделения переделов, а точней ответить на вопрос – ЧТО вам важно контролировать. Наиболее вероятными кандидатами на выделение учитываемых переделов могут быть технологические операции, где: важен технологический контроль времени обработки, чтобы не испортилось сырье, или не произошли сверхнормативные потери веса продукции (= денег компании) // Для мясопереработки такими операциями могут быть: дефростация, термообработка, охлаждение. // Для сырного производства это бассейн (соление), обсушка, созревание. происходит смешивание разных ингредиентов и важно обеспечить рецептурный контроль // Для мясопереработки и производства мясных полуфабрикатов — это формирование мясных комплектов, подготовка комплектов специй, замес теста, подготовка начинок. // Для сырного/пивобезалкогольного производства – это подготовка смеси для варки. возникает большой объем брака и требуется оперативно контролировать процесс для его предотвращения или быстрого исправления // Тут примеры более индивидуальны. Зависит от конкретных особенностей организации производственного процесса. Например, на сырном производстве брак наиболее часто выявляется после расформовки или при выемке сыра из бассейна. происходит смешивание сырья и полуфабриктов разных партий или разделение полуфабриката на несколько партий. // На таких операция выделение учитываемого передела нужно для сохранения прослеживаемости преобразования партий. КАК ОРГАНИЗОВАТЬ ИДЕНТИФИКАЦИЮ ПАРТИЙ СЫРЬЯ И ПОЛУФАБРИКАТОВ ДЛЯ КОНТРОЛЯ И УЧЕТА В ПРОИЗВОДСТВЕ? Идентификация партий в организации автоматизированного оперативного учета решает 2 задачи: Выделение для системы производственного дискрета – партии, появление и расходование которой учитывается и сохраняется в системе для анализа прослеживаемости (из каких партий сырья была изготовлена партия продукции) Автоматизация учета движения или списания партий продукции в процессе производства. Когда партия идентифицирована сопроводительной этикеткой со штрихкодом или RFID -меткой – это позволяет быстро и безошибочно учесть перемещение с помощью специального оборудования. Следует сказать, что идентификация партий помогает поддерживать порядок и на организационном уровне: идентифицирующие продукцию этикетки позволяют производственному персоналу избежать ошибок и путаницы. Например, не пустить фарш, приготовленный для ветчины на производство пельменей. Вот возможные варианты идентификации учетных партий: Для непрерывно-поточных видов пищевых производств (например, приемно-аппаратное хозяйство на молочной переработке или производство розлив пивобезалкогольных напитков) физическая идентификация партий (наклейка этикеток) невозможна. Поэтому разделение и идентификация таких партий выполняется в соответствии с использованием производственных емкостей (танки хранения сырья, сыроизготовители и пр.) – 1 емкость = 1 партия Для дискретных видов производств для идентификации используются системы бирок или этикеток, которые наклеиваются при появлении партии сырья (в процессе приемки на склад) или продукции в производстве (при выпуске). Здесь важной задачей является приведение объема партии к оптимальному объему, который позволяет обеспечить простую идентификацию на дальнейших этапах обработки партии. Например, формировать мясной замес в таком объеме, который позволяет после формовки разместить колбасу с этого замеса на одной раме. Или подобрать объем смеси для варки сыра таким, что бы 1 варка полностью наполняла 1 секции бассейна и максимально полно наполняло контейнеры при отправке сыра на созревание. ГДЕ В ПРОИЗВОДСТВЕ РАСПОЛОЖИТЬ КОНТРОЛЬНО-УЧЕТНЫЕ ТОЧКИ ДЛЯ ОРГАНИЗАЦИИ ОПЕРАТИВНОГО УЧЕТА И КОНТРОЛЯ? Контрольно-учетная точка – это цеховое рабочее место, на котором организуется оперативный учет выполнения процессов производства и контроль соблюдения технологии. Когда вы выделили из технологических операций состав учитываемых переделов – можно сказать вы определили количество необходимых учетных точек в производстве. Однако и тут математика расчета нелинейная. С одной стороны, на каких-то участках могут работать одновременно несколько линий однотипного оборудования (например, участок упаковки и отправки сыра на созревание) и/или несколько бригад рабочих (например, бригады подготовки комплектов специй), которые не смогут одновременно вести учет параллельно выполняемых операций. Т.е. на производственном участке одного технологического передела может потребоваться несколько контрольно-учетных точек. С другой стороны, вполне может оказаться что на каких-то соседних учитываемых переделах интенсивность выполнения передела и движения продукции вполне позволяет обойтись одной общей контрольно-учетной точкой. Поэтому для решения данного вопроса вам нужна план-схема ваших производственных участков (с указанием расположения стен, проходов и дверей и размещением оборудования) и анализ физического протекания живого производственного процесса. Так вы сможете оценить количество учетных точек и наиболее удобное место их расположения. КАКИМ ОБРАЗОМ ОБОРУДОВАТЬ КОНТРОЛЬНОЕ-УЧЕТНЫЕ ТОЧКИ? Комплектация каждой контрольной учетной точки весовым или торговым оборудованием напрямую зависит от состава задач и функций, выполняемых на данной контрольно-учетной точке, а также от особенностей организации производственного процесса. Рисунок. Пример комплектации оборудования рабочего места //Например, на контрольной точке упаковки сыра после посола выполняются следующие операции: Взвешивание пустого контейнера Пересчет количества голов (штук) сыра с варки и укладка на полки контейнера Подтверждение отправки контейнера сканированием Взвешивание заполненного сыром контейнера Печать этикетки-паспорта варки на контейнер Взвешивание, печать этикетки на голову и этикетки на партию по бракованным головам Для приведенного состава операций и особенностей учета на переделе, кроме промышленного киоска необходимо оборудование: весы платформенные (для взвешивания пустых и полных контейнеров), весы настольные (для взвешивания бракованных голов) сканер штрихкодов (для подтверждения отправки) принтер этикеток (для печати паспорта варки) принтер А4 (для печати этикетки на партию бракованного сыра) В результате внимательной оценки состава оборудования у вас должна получиться примерно такая табличка: В ЗАВЕРШЕНИЕ Кроме вопросов, приведенных в статье, есть и другие – более технические вопросы, требующие проработки и утверждения требований. Например: В каком виде нужна для MES-системы нормативно-справочная информация о рецептуре, нормах и технологии производства, а также параметрах производительности оборудования? Каким образом должен быть организован процесс ведения и управления производственной нормативно-справочной информацией? Каким образом и какой информацией должна обмениваться MES-система с другими информационными системами предприятия (складской учет, бухгалтерский учет и др.)? Данные вопросы в силу более глубокой ИТ-ной и технической составляющей я оставляю за рамками данного материала. А вам остается пожелать успешных и более управляемых за счет продуманности и подготовки проектов внедрения MES-системы на ваших производствах.

Все большую долю в отгрузках у производителей занимает сетевая розница, которая выдвигает высокие требования по уровню клиентского сервиса (полнота и своевременность исполнения заказов). Если не соблюдать эти требования, придется платить серьёзные штрафы. Это и заставляет компании искать инструменты планирования отгрузок. Если бы отгрузки были каждый день одинаковые, достаточно было бы поддерживать постоянный складской остаток. Однако на практике отгрузки в общем объёме хоть и могут соответствовать какой то ожидаемой величине, но в разрезе номенклатуры количество отгрузок по дням может значительно варьироваться. Какой же остаток в таком случае нужно иметь на складе, чтобы обеспечить отгрузки по заказам клиентов? В простом варианте можно планировать остаток на недельную отгрузку, но это далеко не всегда применимо. Не надо забывать что в продуктах питания есть остаточные сроки годности, и многие клиенты требуют, чтобы они составляли не менее 70% (а иногда и 90%) от общего значения. Если не отгрузить вовремя, останется только списать продукт на переработку. Итак, сформулируем итоговую задачу: какой складской буфер должен быть на складе на каждый день отгрузки, чтобы обеспечить исполнение заказов клиентов и при этом минимизировать списания продукции из-за неудовлетворительных остаточных сроков годности. Когда мы ее решим, то сможем распланировать производство для обеспечения нужного выпуска готовой продукции. Предлагаю использовать алгоритм, который мы выработали на практике и реализовали в продукте K2FRESH. 1. РАССЧИТАЙТЕ ПРОГНОЗ ОТГРУЗКИ НА КАЖДЫЙ ДЕНЬ Составьте план продаж на месяц на основании истории продаж в предыдущие периоды. Откорректируйте полученные значения с учетом коэффициентов сезонности, акционной активности и трендов развития продаж (плановых изменений в ассортименте, в клиентской базе). Определите коэффициенты дней недели по группам клиентов и по товарным категориям, чтобы учесть логистические особенности отгрузки клиентам. Рассчитайте коэффициенты декад внутри месяца (для учета неравномерности прогрузки дистрибуторов — как правило в конце месяца отгрузки по дистрибуторам выше чем на первой декаде). Определите на основании плана продаж на месяц коэффициенты дней недели, коэффициенты декад и плановых акционных отгрузок (для расчета акционных отгрузок мы предполагаем использовать инструмент «Профиль акции» — о нем расскажем в другой раз). Еженедельно актуализируйте полученный план. Схематичное изображение рассчета прогноза отгрузок 2. ОПРЕДЕЛИТЕ СТРАХОВОЙ ЗАПАС Когда мы прогнозируем отгрузки по дням, то получаем некоторое ожидаемое значение. При этом мы понимаем, что фактическая отгрузка на день может быть как больше, так и меньше. Страховой запас нужен, чтобы нивелировать отклонения в большую сторону фактических отгрузок. Очевидно, что страховой запас для разных позиций не совпадает. На него влияет вариативность разброса фактических заказов, которые мы получаем от клиентов. Поэтому, чтобы определить необходимый страховой запас: Рассчитайте средний заказ на день, предварительно вычистив принимаемые заказы от акционных приростов и отнормировав на коэффициенты сезонности, декады и дня недели. Рассчитайте среднее отклонение. Для этого выделите отклонения каждого нормированного заказа от среднего в большую сторону, сложите их и разделите в большую сторону. Определите страховой запас. Примите значение равное К*Х, где К = количество средних отклонений, Х – среднее отклонение. Для обеспечения отгрузок нам логично увеличивать К, но при этом мы должны учитывать ограничения по размеру склада и ограничения по остаточным срокам годности. 3. РАССЧИТАЙТЕ БУФЕР НА СКЛАДЕ НА КАЖДЫЙ ДЕНЬ ПО КАЖДОЙ НОМЕНКЛАТУРЕ Буфер = Прогнозная отгрузка на день + Страховой запас Итак, мы получили модель планирования буфера остатков на складе. Так как чудес не бывает, она имеет ограничения. Полезно проанализировать результаты работы модели на прошлых периодах. Для этого сравните рассчитанный буфер с фактически принимаемыми в прошлом заказами и оцените процент обеспечения этих заказов плановым буфером. Если полученный результат расчета не устраивает, нужно искать дополнительные способы повысить точность модели прогнозирования отгрузок (добавление в модель прогноза новых влияющих параметров, например, прогноз температуры воздуха на планируемый период) или менять параметры системы (допустимый объём склада, остаточные сроки годности, допустимый процент остаточного срока годности для отгрузки). Мы понимаем, что в рамках данной статьи приведены только сухие выдержки нашего опыта решения задачи. Поэтому, если вас интересует тема управления складскими остатками, то мы всегда рады поделиться нашим знаниями и программными решениями.

Армянские специалисты в сфере высоких технологий помогут боливийским пастухам находить скот. «Боливия хочет, чтобы армянские специалисты специально для них разработали программу, позволяющую находить скот. Мы создадим GPS датчики в ошейниках. Так как в Боливии, когда коровы на пастбищах, то владельцы не могут понять, которая из них кому принадлежит», — на пресс-конференции в Ереване сказал президент IT компании Technology and science dynamics Ваган Шакарян. По словам представителя компании, в Боливии больше 8 миллионов голов скота, чем и вызвана проблема поиска и опознавания коров, а новая разработка позволит пастухам отслеживать местонахождение животного. Источник: rusarminfo.ru

6 марта заместитель министра сельского хозяйства Российской Федерации Игорь Кузин провел совещание по совершенствованию системы сельскохозяйственного страхования, в котором приняли участие представители органов исполнительной власти, отраслевых союзов и страховых компаний. «Существующая сегодня система агрострахования требует серьезных корректировок в интересах сельхозпроизводителей. К сожалению, не все регионы вплотную этим занимаются. Для решения данного вопроса Минсельхозом подготовлен соответствующий законопроект, который предлагается обсудить», - отметил Игорь Кузин, открывая совещание. Президент Национального союза агростраховщиков Корней Биждов рассказал о проблемах, возникающих в регионах по страховым выплатам и динамике страхования урожая. Он обратил внимание на то, что сегодня во всей стране аграрии страхуются по единым правилам и договорам. При этом представители страховых компаний отмечали необходимость разработки специализированных страховых программ, которые бы учитывали потребность и специфику производства различных подотраслей АПК в регионах. В ходе обсуждения участники рабочего совещания поддержали необходимость дальнейшего совершенствования системы, обсудили основные нормы и положения соответствующего законопроекта , подготовленного Минсельхозом России, высказали свои предложения. Справочно: по итогам 2016 года в целом по стране урожай застрахован на площади 3,8 млн. га или 5% посевной площади сельхозугодий, что в два раза меньше по сравнению с прошлым годом. В системе страхования сельхозживотных в 2016 году застраховано 4 млн условных голов, или 14,6% от общего поголовья. Источник: www.ryazagro.ru

В России планируется ввести продовольственные карточки. И чтобы эта система стала работать эффективно, достаточно обязать местные власти ее финансировать. Минпромторг выступил с идеей ввести в стране продуктовые карточки для малоимущих. Собственно, с теми карточками, с которыми возникают ассоциации у россиян старшего поколения, новые, даже на уровне идеи, имеют мало общего. Во-первых, сама карточка эта будет "Мир" — микропроцессорная, выпущенная Национальной платежной системой и оснащенная всевозможными современными технологическими новинками. "Мы с АО НСПК — оператором Национальной платежной системы "Мир" — уже нашли подходящее техническое решение, которое вполне может работать в рамках действующих механизмов процессинга при расчете банковскими картами",— уточнили в министерстве. А во-вторых, придумана она не столько для спасения голодающих россиян, сколько для поддержки российского сельского хозяйства. По оценкам Минпромторга, эта программа даст экономический эффект на каждый вложенный в нее рубль от 1,5 до 1,9 руб. прибавки к ВВП. В результате дополнительную поддержку, по мнению ведомства, получат розничная и оптовая торговля, пищевая промышленность, сельскохозяйственное производство и производство сырья. "Другими словами, государство профинансирует отдельным категориям граждан увеличение их потребления продуктов. Соответственно, вырастет производство этих продуктов, увеличится оборот розницы, и по цепочке деньги поступят в разные смежные отрасли экономики",— отмечают в министерстве. Директор департамента регулирования рынков АПК Минсельхоза Владимир Волик подсчитал, что на введение программы продуктовых карточек для малоимущих необходимо более 100 млрд руб. И вот в этом-то и может оказаться главная позитивная составляющая новой затеи. Ведь еще Конфуций две с половиной тысячи лет назад говорил: если хочешь накормить человека один раз — дай ему рыбу, если хочешь, чтобы он был сыт всю жизнь,— научи его рыбу ловить. Если финансировать продуктовую помощь малоимущим из местных бюджетов, то соответствующие власти будут кровно заинтересованы в том, чтобы этих малоимущих становилось меньше. Конечно, есть риск, что где-то станут делать вид, будто их нет, но где-то, глядишь, и научат ловить рыбу. Максим Буйлов Источник: www.kommersant.ru

Такое решение было принято в ходе переговоров Россельхознадзора и Минсельхозпрода Беларуси по поводу ситуации с запретом поставок продукции ряда белорусских предприятий на российский рынок На встрече было решено, что дальнейшее сотрудничество Беларуси и России должно быть основано на четко проработанном механизме взаимодействия, подразумевающим под собой открытость и компетентность сторон, единство подходов и эквивалентность мер. Будут выясняться все причины нарушений, а также проведена совместная оценка деятельности белорусских лабораторий и научных учреждений на предмет квалификации специалистов, оснащенности оборудованием и используемых методик. Кроме того, существует острая необходимость в налаживании взаимодействия по вопросу организации работы общей системы сертификации и прослеживания продукции на основе электронной системы «Меркурий». Белорусским коллегами было предложено использовать разработанную Россельхознадзором систему раннего оповещения и программу «Веста», которая способна сделать все действия лабораторного комплекса прозрачными. Белорусская сторона выразила готовность разобраться в причинах всех несоответствий и нарушений, а также принять рабочую группу для оценки системы государственного контроля в республике. Напомним, ранее Россия и Беларусь решили в электронном виде уведомлять друг друга о перемещении товаров по территории Таможенного союза с целью пресечения реэкспорта запрещенных товаров. С 24 ноября Россия ограничила поставки продукции с девяти белорусских предприятий мясной и молочной отраслей, а с 26 ноября — еще с восьми предприятий.В настоящее время молочная и птицеводческая отрасли Беларуси несут существенные убытки после введения ограничений. Источник: Agronews.by

4 июня 2014 г. На Останкинском мясоперерабатывающем комбинате состоялся запуск в эксплуатацию полностью автоматизированной системы управления деятельностью предприятия. Проект реализован на платформе SAP и охватывает все процессы приема заказов и выпуска мясной продукции для обслуживания более 3000 заказчиков, которые имеют 8000 адресов доставки. Внедрение реализовано командой «Астерос Консалтинг» совместно с SAP Consulting. Останкинский мясоперерабатывающий комбинат (ОМПК), существующий с 1954 г., является одним из крупнейших в Европе, обеспечивая ежедневный объем производства более 500 тонн. На момент старта проекта все основные бизнес-процессы предприятия были автоматизированы и поддерживались силами внутренних подразделений. Однако с развитием бизнеса ОМПК, существующие решения уже не отвечали современным требованиям обработки информации по гибкости, скорости и растущим объемам. Внедренные ранее информационные системы покрывали обозначенные задачи, но в силу развития технологий, морально и физически устарели. Их поддержание и развитие становилось весьма трудоемким и непрозрачным процессом. Как и любая крупная компания, Останкинский мясоперерабатывающий комбинат, не мог функционировать без соответствующей информационной среды. Для сохранения качества продукции, уровня обслуживания клиентов, а также поддержки растущего рыночного спроса, руководством ОМПК был инициирован проект по модернизации существующей системы управления предприятием. В качестве технологической платформы ставка была сделана на системы SAP. Реализация проекта была доверена команде «Астерос Консалтинг». «Наша продукция ежедневно попадает на стол к более чем 5 млн человек, и перед каждым мы несем ответственность за ее качество и вкус. Именно поэтому особый предмет нашей заботы – срок доставки мясной продукции. Мы держим в своих руках всю логистическую цепочку: от заказа ритейлера до прилавка магазина и жестко ее контролируем», – отмечает Михаил Попов, генеральный директор Останкинского мясоперерабатывающего комбината. Система управления ресурсами предприятия SAP ERP стала основой информационного пространства, объединяющего все производственные и коммерческие процессы ОМПК. В ходе работ рамки проекта расширились: на базе мощного и функционального решения SAP EWM (Extended Warehouse Management), входящего в состав логистической системы SAP SCM, было решено автоматизировать управление складской логистикой. Обеспечить качество работ на данном участке позволило привлечение к проекту команды SAP Consulting. Специалисты SAP Consulting и «Астерос» разработали концептуальный проект, выполнили настройки и доработки, осуществили интеграцию со складским оборудованием. Бизнес-аналитики ОМПК, опираясь на знание внутренних процессов, совместно c SAP и «Астерос» проводили интеграционное тестирование, готовили инструкции для обучения и поддержки пользователей. Проект внедрения условно можно разделить на этапы работ по конфигурированию системы EWM, разработке интерфейсов с внешними системами и оборудованием и повышению эффективности функционирования программно-аппаратного комплекса в моменты пиковой нагрузки. Обязательным условием было четкое соблюдение календарного плана, который учитывал наличие цикличности периодов продаж: «низкий» и «высокий» сезоны требовали различной степени вовлечения ключевых пользователей и руководства проекта. Далее консультанты «Астерос» самостоятельно развернули ERP-систему на трех производственных площадках, логистических мини-базах и в центральном торговом доме. В результате проекта были автоматизированы операционное управление сбытом, финансами, складскими запасами, логистикой, а также аналитическая отчетность. Одна из главных задач проекта состояла в автоматизации производственного процесса по упаковке продукции на оборудовании от компании Bizerba и ее интеграция с SAP EWM. Специально по запросу от руководства ОМПК и в тесном сотрудничестве со специалистами «Астерос», компания Bizerba предоставила открытые интерфейсы для интегрирования. В результате удалось добиться стабильной одновременной работы более 50 точек по маркировке продукции, из них 9 потоковых линий. Система позволяет централизованно управлять процессом маркировки на всех площадках холдинга без значительных задержек. Скорость работы каждой из точек до 2 единиц продукции в секунду. В день маркируется более 100 000 коробов с готовой продукцией (а это более 1 500 паллет). «ОМПК в сутки принимает до 5000 заказов, поступающих от небольших частных магазинов и крупных торговых сетей. Одной из целей проекта было наладить их быструю обработку, обеспечить бесперебойность и оперативность их исполнения. С этой целью внедренная система была интегрирована с решениями по управлению транспортом и перевозками, электронным обменом коммерческими документами (ECOD) и др. После введения в эксплуатацию решение уже прошло испытание пиковыми нагрузками в предпраздничные дни. Система работает надежно», – говорит Леонид Ардалионов, Главный экономист ОМПК. «Комбинат работает в круглосуточном режиме, все процессы на нем тесно увязаны друг с другом. Поэтому мы не могли на старте внедрить небольшую «пилотную» часть функционала, а разворачивали решение сразу на всю цепочку управления сбытом. В связи с непрерывностью производства, необходимо было провести комплексное тестирование перед стартом системы, учесть все технологические особенности бизнес-процессов заказчика. Проект вышел на продуктивную стадию, прежде всего, благодаря заинтересованности менеджмента, активному вовлечению аналитиков ОМПК, а также взаимопониманию, которое сложилось между участниками команды внедрения», – говорит Лев Николау, глава компании «Астерос Консалтинг». Дополнительная информация Останкинский мясоперерабатывающий комбинат (ОМПК) – ведущий производитель продуктов мясопереработки и полуфабрикатов в центральной России. В холдинг входят три мясоперерабатывающих завода, два свиноводческих комплекса, 18 торговых домов на центральной территории РФ, а также собственная сеть фирменных розничных магазинов. Общая численность персонала составляет 5,5 тыс. человек. В настоящее время ОМПК занимает первое место в России по объему выпуска мясопродуктов под одним брендом. Информация о компании на сайте www.ompk.ru. Компания SAP является ведущим в мире поставщиком программных решений для управления бизнесом* и предлагает решения и услуги, которые позволяют предприятиям любого масштаба, работающим более чем в 25 отраслях, повысить эффективность бизнеса. Компания имеет более 89 000 клиентов в более чем 120 странах и представлена на нескольких биржах, включая Франкфуртскую фондовую биржу и Нью-йоркскую фондовую биржу, под символом «SAP». В 1992 году был открыт офис SAP AG в Москве. Также за прошедшие 17 лет открылись представительства SAP в Санкт-Петербурге, Новосибирске, Ростове-на-Дону, Алматы, Минске и Киеве, а численность сотрудников превысила 700 человек. * SAP определяет программные решения для управления бизнесом как решения для управления ресурсами предприятия и соответствующие приложения. Дополнительная информация: www.sap.com/cis/index.epx. Компания «Астерос Консалтинг» (входит в группу «Астерос») специализируется на выполнении сложных консультационных и интеграционных проектов, направленных на повышение качества управления и эффективности организаций. «Астерос Консалтинг» оказывает клиентам методологическую поддержку в реализации инновационных подходов к управлению и развитию с использованием современных методов и инструментов. Больше информации на сайте www.asterosconsulting.com Группа «Астерос» — лидер в области создания инженерных инфраструктур, внедрения интеллектуальных ИТ-систем и решений для безопасности. География присутствия Астерос – крупные деловые центры России, Украины, Казахстана и Туркменистана. Основными направлениями деятельности группы являются управление масштабными комплексными проектами, проектирование и построение ИТ-инфраструктур, инженерных систем, систем безопасности, предоставление услуг ИТ-консалтинга и аутсорсинга. По версии аналитического агентства IDC, группа «Астерос» является крупнейшим поставщиком услуг информационной безопасности в России, занимает 2-е место в сегменте системной интеграции и 1-е место по оказанию проектных услуг для построения частного облака по итогам 2012 года. Группа «Астерос» лидирует на рынке комплексных услуг по созданию инженерной и ИТ-инфраструктуры зданий и сооружений (2012). Кроме того, «Астерос» №1 среди крупнейших поставщиков ИТ в авиации по итогам 2012 года (CNews). В состав группы входят бизнес-единицы «Астерос Инжиниринг и ИТ-инфраструктура», «Астерос Консалтинг» (включает «Астерос Лабс», резидент инновационного фонда «Сколково»), «Астерос Информационная Безопасность» и «Астерос Сервис», а так же региональные подразделения – «Астерос Украина» и «Астерос Казахстан». Источник: www.asterosconsulting.com

В ближайшее время на Украине может быть введена система контроля качества продуктов питания HACCP. Кабмин уже завершил работу над соответствующим законопроектом. По словам участников рынка, эта инициатива поможет добросовестным производителям и позволит бороться с фальсификаторами. До сих пор подобные предложения не находили поддержки в парламенте, но этот законопроект имеет непосредственное отношение к евроинтеграции Украины, что увеличивает его шансы на принятие. Кабинет министров завершил работу над новым базовым законопроектом, регламентирующим безопасность пищевой продукции (текст имеется в распоряжении "Ъ"). Документ делает обязательным использование производителями системы HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) — комплексного анализа рисков и небезопасных факторов в производстве продуктов питания. Эта система является обязательной в Евросоюзе, а также в ряде других стран, в частности в Канаде, Австралии и Японии. С июля этого года она принята и в государствах Таможенного союза. Сейчас применение системы проверки качества продуктов питания регламентируется законом "О безопасности и качестве пищевых продуктов". Однако, как объяснил руководитель проекта IFC "Инвестиционный климат в Украине" Сергей Осаволюк, действующий закон не подразумевает обязательное использование именно HACCP. "Законом регламентируется использование HACCP или другой системы контроля качества продуктов, что приводит к ограниченному ее применению",— отметил господин Осаволюк. В соответствии с системой HACCP вводится принцип отслеживаемости. Он означает, что производителям придется вести строгий учет того, какое сырье они покупают и кому продают свою продукцию. Эти данные будут объединены в единую базу, что позволит быстро отследить распространение некачественной продукции. В качестве примера использования такой базы в пояснительных документах к законопроекту приводятся случаи обнаружения в молоке афлатоксина в Германии в марте нынешнего года. "Источником заражения была кукуруза, импортируемая из Сербии. Благодаря системе было определено, на какие фермы попал этот корм, что позволило вовремя принять меры для защиты потребителей",— говорится в документе. Законопроект также предусматривает, что ответственность за некачественную продукцию ложится не только на физических лиц, но и непосредственно на предприятия. В частности, Кодекс об административных правонарушениях дополняется нормой, согласно которой нарушение параметров безопасности продуктов питания карается штрафом в размере 25-35 не облагаемых налогом минимумов доходов граждан (НМ; 425-595 грн) для физлиц и 40-55 НМ (680-935 грн) для должностных лиц. Отказ от изъятия небезопасных продуктов питания из оборота влечет штраф в размере 135-165 НМ (2295-2805 грн) для физлиц и 210-279 НМ (3570-4590 грн) для должностных лиц. За нарушение норм отслеживаемости придется заплатить 30-40 НМ (510-680 грн). При этом Уголовный кодекс предлагается дополнить статьями за оборот некачественных продуктов, причинивших вред здоровью. Если он признан легким, виновные караются штрафом в размере 225-375 НМ (3825-6375 грн) или общественными работами на срок от 150 до 240 часов либо исправительными работами сроком до года. Если некачественные продукты причинили вред среднего или тяжкого характера, то виновные должны быть наказаны исправительными работами или же заключением сроком на два-пять лет. Если употребление этих продуктов привело к смерти, то срок тюремного заключения составит от пяти до десяти лет. По мнению участников рынка, эта инициатива поможет справиться с фальсификатом. "В этой сфере давно нужно навести порядок. Если производитель инвестирует в производство, то он должен побеспокоиться и о качестве продукции — такие инвестиции всегда окупятся. Тем более если мы идем в Европу, то должны перейти на такую систему контроля качества",— заявил "Ъ" председатель Союза птицеводов Украины Александр Бакуменко. "Нынешняя система сертификации не защищает от некачественной продукции — всегда можно договориться. HACCP делает контроль более прозрачным, а жесткая система штрафов должна стать преградой для недобросовестных производителей",— соглашается с ним глава ассоциации "Укркондпром" Александр Балдынюк. При этом подробная инициатива не первый раз выносится на рассмотрение Верховной рады, однако ранее она не находила поддержки депутатов. Аргументом против чаще всего называли затраты производителей из-за необходимости соответствовать новым стандартам. "На самом деле затраты невелики. У темных схем всегда есть группы поддержки в парламенте, однако этот законопроект напрямую связан с европейской интеграцией, что увеличивает вероятность его принятия",— объяснил господин Балдынюк. С таким аргументом согласен и первый вице-президент Украинского союза промышленников и предпринимателей Сергей Прохоров. "Закон поддерживают все производители, работающие в легальном поле. Несмотря на затраты, это единственный путь для добросовестных производителей сохранить конкурентоспособность по сравнению с контрафактом",— заявил он. Автор: Юрий Панченко, Фото: Александр Коряков Источник: www.kommersant.ua

Федеральная служба по ветеринарному и фитосанитарному надзору (Россельхознадзор) предлагает создать федеральную систему прослеживаемости продукции животного происхождения на основе системы ветеринарной сертификации. Об этом сообщил замглавы ведомства Николай Власов на пресс-конференции, организованной РБК. "Первое, что нужно сделать (чтобы минимизировать риски подмены мяса, рыбы и сырья растительного происхождения в пищевой продукции), - это ввести федеральную систему прослеживаемости продукции, предназначенной в пищу", - отметил он. По словам представителя Россельхознадзора, историческим сложилось так, что "в России единственная тотальная система прослеживаемости - это ветеринарная сертификация". "Поэтому давайте на основе системы ветеринарной сертификации делать федеральную систему прослеживаемости", - предложил Н.Власов. В свою очередь исполнительный директор Рыбного союза Сергей Гудков добавил, что сейчас информация о рыбной продукции доступна только до момента перегрузки рыбы в порту. Данных о том, куда затем направляется вылов и под каким видом она продается, не существует. Введение тотальной системы прослеживания, по мнению экспертов, позволит снизить риски попадания на прилавок некачественной пищевой продукции. Источник: Rbc.ru