Поиск в системе

Добрый день! На шприце ошибка Е02 , шприц не запускается от клипсатора . Подскажите , кто знает, что означает ошибка? И где можно достать мануал по шприцу Handtmann VF300 или хотя бы списки ошибок? Спасибо!

Предлагаем вашему вниманию клипсаторы (промышленные, аналог Poly-clip FCA 3430-18, Alpina 18/15). Сегодня на смену ручной опломбировке пришли функциональные и удобные в эксплуатации клипсаторы различных видов: -настольные и на сатине; -ручные, полуавтоматические и автоматические; -односкрепочные или двухскрепочные; -одиночного или двойного клипсования. Оборудование используется в пищевой промышленности для упаковки хлебобулочных, кондитерских, молочных, макаронных и сыпучих изделий в пакеты, оболочки или сетки. Клипсатор для сетки часто используется для упаковки овощей и фруктов. Широко применяется данное упаковочное оборудование на предприятиях, которые занимаются переработкой мяса и изготовлением колбасных изделий. Клипсатор для колбасы позволяет соединить концы натуральной или искусственной оболочки посредством клипс, придав изделию товарный вид и предотвратив несанкционированное вскрытие товара. Цена по запросу. Подробности по телефонам: +7 495 989-66-30 +7 495 726-82-36 Присылайте Ваши заявки на email: [email protected]

Термодымовая камера (универсальная термокамера, коптильно-варочная камера) (производство Китай) предназначена для термической обработки, сушки, варки, копчения различной мясной продукции, курицы и рыбы. Термокамеры используются мясоперерабатывающими предприятиями при производстве вареных колбас, сосисок, сарделек, варено-копчёных колбас, ветчин, мясных деликатесов и пр. Цена по запросу. Подробности по телефонам: +7 495 989-66-30 +7 495 726-82-36 Присылайте Ваши заявки на email: [email protected]

"Мясной Эксперт: Сервис" это: 1. Диагностика б/у оборудования: исправность, дефектовка и расчет стоимости ремонта в случае неисправности; степень износа, прогноз остаточного ресурса и предстоящих расходов на ремонт; 2. Техническая экспертиза б/у и нового оборудования: определение рыночной стоимости и ликвидности; независимое заключение при решении споров с продавцом или покупателем оборудования; независимое заключение для руководства/собственников предприятия о состоянии оборудования и правильности его обслуживания и эксплуатации; 3. Квалифицированный ремонт и техническое обслуживание б/у оборудования большинства европейских производителей. Звоните: +7 (499) 391-3740 Пишите [email protected]

Для производителей продуктов важным моментом является необходимость минимизировать потери при отработке заказов клиентов. Надо и производственный сервис выполнять, и при этом не понести дополнительных затрат на переналадку, привлечение доп. сотрудников, соблюсти кратность партий запуска и т.д. В рамках выбранной темы поговорим о планировании и диспетчеризации производства для минимизации этих потерь. При этом оговоримся сразу, что само планирование производства как правило осуществляется с 2-х сторон: Планирование запуска производства (или планирование переработки) – чтобы своевременно запустить производство, организовать согласованную внутрицеховую работу и выдать необходимый объем продукции к плановым датам отгрузки заказов; Планирование упаковки продукции – чтобы своевременно (с точностью до часа) упаковать, промаркировать и подготовить готовую продукцию к отправке клиентам. Сегодня мы поделимся своим опытом и подходами к решению только первой задачи – планирования запуска производства (причем посмотрим на эту задачу глазами начальника производства), и опишем общий алгоритм формирования этого плана. КЛЮЧЕВЫЕ ЗАДАЧИ ПЛАНИРОВАНИЯ ЗАПУСКА ПРОИЗВОДСТВА В рамках процедуры планирования запуска производства перед начальником производства стоят следующие ключевые задачи: 1. Согласовать исполнимость заявки на производство продукции, определенной клиентским департаментом, на основании заказов клиентов – оценить возможность произвести требуемый объем заданной продукции в указанные сроки. В рамках данной задачи происходит согласование и принятие (или своевременный отказ от) ответственности начальником производства за объемы и сроки выпуска готовой продукции. 2. Сформировать правильные последовательность и сроки запуска + обработки продукции на цеховом оборудовании (или рабочих центрах), чтобы обеспечить целевые показатели производства. Например – произвести как можно быстрее, минимум простоев и т.д. Результат этой задачи – сформированное задание на запуск и обработку на рабочие центры в производстве. 3. Рассчитать потребность в сырье и материалах + запустить процедуры обеспечения утвержденной к производству заявки. I. Согласование исполнимости заявки на производство Итак, первой задачей начальника производства является оценка пропускной способности своего подразделения для выполнимости поступившей заявки, определение максимального состава заявки, принимаемой к выполнению. Надо заметить, что оценка пропускной способности производства должна бы являться частью алгоритма расчёта заявки на производство, которая формируется клиентским департаментом. С этим я вынужден одновременно и согласиться, и не согласиться: С одной стороны, действительно нелогично при определении потребности в производстве не учитывать существующие ограничения производства. Поэтому модель расчета заявки на производство и учитывает пропускную способность мощностей. НО! На этом шаге заложена упрощенная модель оценки – по ключевому ресурсу. В качестве ключевого ресурса как правило выступает уникальный станок или линия, которые в большинстве случаев ограничивают производство. С другой стороны, когда мы говорим про принятие ответственности за выполнение объемов начальником производства нужна более тонкая оценка исполнимости. В противном случае при срывах или невыполнении плана начальник производства оказывается «виноватым» за чужие расчеты. Кроме того, в реальном производстве в зависимости от ассортимента и объема потребности – узкое место/ключевой ресурс – может перемещаться с одного рабочего центра на другой. Именно поэтому для оценки возможности выполнения заявки на переработку требуется проверить заявку по всем цеховым рабочим центрам. Проверка заявки выполняется на основании следующей информации: Доступность рабочих центров в соответствии с загрузкой под запущенные заявки Производительность рабочих центров для каждой единицы продукции Технологические цепочки производства – последовательность обработки продукции на рабочих центрах Привязка продукции к определенным рабочим центрам, приоритеты использования рабочих центров для обработки продукции Время переналадки (мойки) оборудования и переключений, после которых необходима переналадка Минимальная и кратность партии запуска. При распределении заявки на цеховые рабочие центры решается вариант задачи о мультипликативном рюкзаке: каждый станок — рюкзак, имеющий свою вместимость (максимально возможный объем выпуска в смену), каждая партия номенклатуры — предмет, имеющая свою ценность и время обработки на станке (вес). При этом задача имеет особенность относительно классической постановки – возможность параллельной обработки продукта на некоторых рабочих центрах (например, в печи могут одновременно обрабатываться несколько рам с продукцией, при этом их время обработки (вес предметов) не суммируется. Результатом распределения заявки на цеховые рабочие центры является информация: о плановой загрузке рабочих центров, в %, возможные перегрузы оборудования, оценочные даты завершения производства продукции по заявке Рисунок. Оценка исполнимости заявки на производство через пропускную способность оборудования На основании полученной информации начальник производства оценивает возможность/невозможность исполнить заявку на производство и согласует с клиентским департаментом – в какой заявке, какую продукцию и на сколько необходимо сократить. После оценки и согласования скорректированной заявки на производство начальник производства приступает к формированию последовательности и расчету сроков запуска, обработки продукции на цеховом оборудовании. II. Формирование последовательности и сроков запуска Данные процессы ритмичны и повторяемы, поэтому логично их перевести из «ручного режима» в работу автоматизированного инструмента. При автоматизации процессов планирования производства с целью получения согласованного расписания работы оборудования мы придерживаемся принципов теории ограничений систем, согласно которым не требуется рассчитывать расписания-диаграммы для каждого технологического этапа. Для организации согласованной обработки продукции по технологической цепочке производства достаточно определить расписание на рабочие центры, которые являются драйверами производственного процесса (барабанами в терминах теории ограничений). Как правило начальники в своем производстве знают такие рабочие центры. Либо для их вычисления можно воспользоваться методиками теории ограничения систем. Применяемый алгоритм построения расписания на рабочем центре-драйвере выстраивает последовательность обработки на нем таким образом, чтобы обеспечить равномерность загрузки следующих за ними рабочих центров. Т.е. решается оптимизационная задача, в которой основным критерием эффективности построенного расписания является минимальное время простоя следующих станков. Результатом выполнения задачи является расписание (последовательность и время) запуска обработки партий на рабочих центрах-драйверах, которые обеспечивают сбалансированную загрузку цехового оборудования и позволяют выполнить заявку на производство. На основании рассчитанного расписания формируются и выдаются задания по рабочим центрам производства. III. Расчет потребности в сырье и материалах Последней задачей в процедуре планирования заявки на производство является расчет потребности в сырье: на основании распределенной по оборудованию заявки на производство и построенной последовательности запуска и обработки партий продукции рассчитывается график потребления сырья и материалов по рабочим центрам и формируется потребность на внутренние и центральный склады для выполнения процедуры материального обеспечения производства. В ЗАКЛЮЧЕНИИ Это наш подход к решению задачи планирования запуска производства для выравнивания загрузки цехового оборудования, выработанный на основании выполненных проектов автоматизации пищевых производств.

В прошлой статье мы рассмотрели определение понятие прослеживаемости в пищевом производстве, её цели и задачи, а также способы выделения и идентификации партий. Остановились на том, что задача прослеживаемости на предприятиях на практике не может быть решена без автоматизированной информационной системы. Сегодня поговорим о том – как на практике организовать учет партий и обеспечить прослеживаемость партий с помощью такой системы I. Выделение переделов — первый шаг на пути к прослеживаемости в пищевом производстве Для того, чтобы заниматься автоматизацией задачи прослеживаемости пищевого производства начальным шагом нужно определить – какие есть внутри производства технологические переделы (этапы технологии производства продукции), а также какие из них мы хотим контролировать и оперативно учитывать. Ответ именно на этот вопрос даёт нам понимание – где должны стоять автоматизированные рабочие места внутри производства для учета интересующих нас переделов. 1. Две ошибки при выделении переделов:fДве ошибки при выделении переделов: a. Детальный учёт каждой технологической операции. Мы фиксируем любой вид преобразований (смешивание, разделение, переработку и т.д.), который происходит с сырьём или полуфабрикатом по всей технологической цепочке. Например, технологическая цепочка в мясопереработке при производстве колбасных изделий может выглядеть следующим образом: Смешивание сырья в рецептурные комплекты Измельчение Массирование Формовка Термообработка Охлаждение Упаковка и маркировка При этом каждая операция может выполняться на нескольких единицах оборудования. При таком варианте выделения переделов мы нацеливаемся на учет каждого преобразования, которое происходит с материальными ценностями — мы стремимся получить максимально точный и достоверный учёт. Но, с другой стороны, организовать и обеспечить такой учёт довольно сложно: может получиться, что для рабочих на производстве учет будет помехой, тормозом в процессе производства продукции. Уверен, что наличие автоматизированной системы должно не замедлять или мешать процессу производства, а, наоборот, – органично вливаться в него и позволять быстро + удобно вести учёт произведённой продукции. Не люди для системы, а система для людей. b. Злоупотребление нормативным учётом (вход сырья, выход готовой продукции). У нас есть нормативные технологические документы (рецептуры, спецификации), на основании которых мы можем рассчитать расход сырья на произведённую продукцию. Однако в производстве есть отклонения и потери, места, переделы возникновения которых мы в таком случае не видим. При нормативном учете мы можем их сравнить только на уровне расхождения нормативных и фактических данных. Несомненный плюс такого учёта – он не требует практически никаких усилий с точки зрения организации. Минус – мы видим нормативную прослеживаемость, нормативные расходы и нормативные потери, а не действительно достоверную информацию. Таким образом, первая задача – определить на каких переделах и что мы должны считать (желательно не нормативно, а фактически). Например, для прослеживаемости сырья в готовой продукции нам надо выделять именно те переделы, в которых происходит преобразование одних компонентов в другие. При этом некоторые переделы обработки партий (например, кутерирование) могут остаться неучтенными. Учитываемые переделы – это технологические преобразования сырья или полуфабрикатов, которые необходимо учитывать с точки зрения информационной системы. На таком переделе мы видим фактическую информацию о входах и выходах сырья или полуфабриката, фиксируем её в системе и оперативно контролируем. Неучитываемые переделы – это преобразования, которые есть в технологической цепочке, но не требуют оперативного учёта и контроля (или им можно пренебречь). То есть для обеспечения прослеживаемости и для обеспечения контроля производства мы этим переделом пренебрегаем, т.к. он не является критичным. 2. Критерии выделения переделов и основные рекомендации Критерии для выделения учитываемых переделов бывают разные и определяются задачами, которые необходимо решить внутри производства. a. Первый критерий (задача) – это рецептурный контроль: соблюдение состава и пропорции в закладке сырьевых ингредиентов для обеспечения вкусовых и качественных показателей продукции. Например, мы можем выделить учитываемый передел при смешивании мясного комплекта или специй. Когда у нас происходит смешивание разных видов ингредиентов – это практически гарантированный случай для выделения контрольной учётной точки. b. Второй критерий – это контроль потерь/привесов на технологических операциях обработки. Учет такого передела позволяет оперативно контролировать потери и выхода полуфабрикатов или готовой продукции. Пример – участок охлаждения. Если мы передержим продукт сверх положенного технологией времени и своевременно не упакуем, то у нас возникнет потеря веса, и как следствие потери эффективности производства. c. Третий критерий – это контроль технологического времени обработки. На таких переделах отклонения по времени вредят как показателям выходов, так и качеству продукта. Пример – операция посола сформованного сыра. Если продукт вовремя не вынут из бассейна, то в лучшем случае у нас произойдет потеря веса (рассол избыточно вытеснит влагу), а в худшем — мы отклонимся от нормативных качественных показателей и получим брак. Но в любом случае качество продукта от этого пострадает, а это нежелательные дополнительные потери. Поэтому такой передел точно необходимо учитывать и контролировать. 3. Как выглядит выделение переделов на практике? У Вас есть группа сырья, которая имеет определённую последовательность выполнения технологических операций для того, чтобы получить готовый продукт. Для выделения учитываемых переделов вам нужно: расписать варианты технологических цепочек, на основании их составить общую схему материальных потоков производства и выделить участки обработки/переделы, которые соответствуют вышеописанным критериям. проверить – достаточно ли этих учётных точек для того, чтобы проконтролировать рецептурный состав и потери выхода с передела. определиться с местами в цеху, где должны быть установлены учётные точки. Ниже мы привели пример технологической цепочки в мясопереработке. Цифрами от 1 до 6 выделили переделы, которые необходимо учитывать (читай – контрольные учётные точки). Рисунок. Пример технологической цепочки в мясопереработке II. Как организовать рабочее место на контрольной учётной точке? Когда мы выбрали учитываемые переделы, то мы должны на этом месте организовать автоматизированные рабочие места для оперативного контроля и учета. Во-первых, надо определить состав оборудования, который необходим для организации оперативного контроля и учета на выбранном производственном переделе. Для разных переделов состав оборудования может различаться. Исчерпывающий состав для обеспечения прослеживаемости выглядит следующим образом: Компьютер или информационный киоск с сенсорным экраном. // Для ряда случаев специалисту, обслуживающему учётную точку, проще будет установить именно киоск, так как использование обычного компьютера с мышью и клавиатурой может доставлять неудобство и замедлять производственный процесс. Весы (напольное и/или настольные). // Взвешивание – это обязательный элемент определения достоверной фактической информации по сырью или продукции. Сканер штрихкода/терминал сбора данных. // Для того, чтобы считывать этикетки сырья, которое приходит в качестве исходных ингредиентов для этого передела. Этикетирование обеспечивает точную идентификацию партий полуфабрикатов и продукции, а считывание штрих-кодов с этикетки позволяет исключить ошибки ввода. Принтер. // Он необходим для печати этикетки на выпущенные партии полуфабриката или продукции на конкретном переделе, а также для этикетирования и идентификации покупного сырья. Для некоторых учетных точек принтер необязателен, т.к. этикетка может просто переклеиваться (например, при формовке и укладке продукции на раму). Во–вторых, надо определить условия, которые должны быть обеспечены на рабочем месте с точки зрения информационной системы. Основной критерий –система должна не мешать, а помогать людям выполнить производственную операцию. Или как минимум – учет должен быть логичным продолжением физического процесса производства. Поэтому контрольные учетные точки оборудуют на маршруте движения материального потока: тара с продуктом проезжает через весы, сканер помогает быстро считать информацию о перемещаемом продукте с напечатанной этикетки. Т.е. ручной ввод данных должен быть максимально исключён. Это идеальная целевая ситуация на учитываемых переделах. Но, если у нас есть организационные ограничения, (например, мы не можем здесь поставить весы, или нет возможности печати этикеток), то информация должна быть введена вручную. III. Как организовать идентификацию партий Идентификация – это способ, которым мы обеспечиваем определение принадлежности сырья, продукции, полуфабрикатов к конкретной партии. Это может быть этикетка со штрихкодом (или без), журнал или автоматизированная система. В прошлой статье мы описывали идеальную ситуацию, когда входное сырьё у нас приходит уже этикетированное и идентифицированное поставщиком, т.е. сырьё приходит на передел либо с каким-то идентификатором, либо со штрихкодом (его автоматически можно считать, сохранив эту информацию в системе). Однако в подавляющем большинстве случаев сырьё от поставщиков приходит неидентифицированное. Вот тут и возникает задача — на первой учётной точке (когда мы принимаем сырьё в рамках процедуры приёмки) обеспечить сырье идентифицирующей этикеткой. На данном рабочем месте кроме компьютера (или киоска) у нас должен быть принтер для печати этикеток, которые должны сопровождать и идентифицировать принимаемое сырьё при использовании в производстве. При этом мы должны убедиться, что количества наклеенных этикеток нам будет достаточно для того, чтобы в дальнейшем при переработке этой партии у нас всегда была возможность идентифицировать партии перерабатываемого сырья. Например, мы сварили сыр и раскладываем его по рамам, которые пойдут на созревание. Партия раскладывается на 5 рам. И у нас не одна этикетка должна быть, а разные – на каждую раму своя этикетка и свой штрихкод, который печатается на этой этикетке. Штрихкод должен содержать не только вид продукта, номер варки, номер партии, но ещё и номер рамы – чтобы потом в дальнейшем можно было определить, а на каких рамах находится эта партия. Второе – это задача дальнейшей идентификации на каждом контролируемом переделе, который мы выделили. При образовании новой партии мы должны печатать новые этикетки (либо при сохранении прошлой этикетки просто их перевешиваем). Последний момент, который мы должны решить – это учёт тары. Мы можем перемещать продукт в контейнерах, на рамах, в ящиках и т.д. Для определения точного веса продукта мы должны провести ревизию – перевесить и идентифицировать каждую единицу тары. В результате, сохранив эту информацию, мы можем быстро посчитать вес нетто продукта, вычитая вес идентифицированной единицы тары. IV. Вместо заключения Построенный описанным выше образом учёт сохраняет в системе информацию о всех переделах по всей технологической цепочке – какие партии в какой продукт вошли, какие партии выходного продукта или полуфабриката получились и т.д. Наличие этой информации в автоматизированной системе (в отличие от неточного учета в журналах), позволяет оперативно и объективно ответить на вопросы: Какие полуфабрикаты потребляла эта продукция по своим технологическим контролируемым переделам? Какое сырье потребляли эти полуфабрикаты? От какого поставщика приходило это сырье? Эта информация накапливается как результат автоматизированного оперативного производственного учёта. Тем самым и обеспечивается достоверная прослеживаемость производства на каждом переделе. В конце отметим, что описанная выше система оперативного цехового контроля и управления производством позволяет получить не только прослеживаемость, а также другие положительные инструменты, результаты и эффекты.

Добрый день, коллеги! Спешу сообщить новости об открытии на территории России представительства немецкой компании Josef Schwan GmbH Наша компания только начинает свой путь в России, но имеет известность в Европе и долгую историю. Нам очень нужна помощь надёжных партнеров. Краткая справка: ламповая семейная компания с 1934 года начинали с продаж искусственных и натуральных оболочек в общем бизнесе работает 80 сотрудников выставочная, складская, производственная и офисная площадь более 7000 м2 Из оборудования для термообработки мяса, рыбы и сыра в нашем ассортименте: камеры для холодного и горячего копчения камеры для запекания варочные котлы дымогенераторы камеры созревания и сушки Офис находится в Санкт-Петербурге, ул. Ломоносова 9 тел. +7 931 201 3039 Ждём всех на выставке Агропродмаш-2018 в гости! http://www.schwan-apparatebau.de

Начинается все, конечно, с убоя и первичной переработки. По приблизительным оценкам Александра Вандышева, руководителя отдела продаж по мясопереработке Marel, в настоящее время продажи оборудования для убоя и первичной переработки в России составляют около 100-200 млн евро в год. «В кризис рынок продемонстрировал падение, но сейчас спрос восстанавливается, и наши предложения опять интересны», – отмечает он. Из решений в сфере первичной переработки у Marel появились роботы нового поколения M-line, которые не просто заменяют человека, выполняя аналогичную работу, но и увеличивают выход продукта и точность операции. Теперь для роботизированной разделки свиных туш наряду с роботами F-line компания предлагает более продвинутую линейку M-line, рассказал Александр Вандышев. Еще одно решение для России – Butina, система оглушения свиней газом CO2, которая дополняет традиционный убой электрическим током. Такой же тренд, по словам Вандышева, ранее наблюдался в птицепереработке. Ведь переход на газовое оглушение, кроме гуманного обращения с животными, полностью предотвращает появление у них стресса, что дает более качественный продукт и увеличивает выход готовой продукции. Система оглушения свиней углекислым газом (CO2) применяется, в частности, на открытом в прошлом году Курском мясоперерабатывающем заводе (входит в ГК «АгроПромкомплектация»). Кроме того, это первое предприятие, где внедрили такое инновационное решение как воздушно-капельная система охлаждения полутуш, которая исключает подмораживание и перекрестное осеменение, сводит к минимуму потери при усушке, увеличивает выход. «На одном предприятии в Курске также будет использоваться множество инновационных решений, в том числе, наша система вертикальной обвалки», – сообщил руководитель отдела продаж по мясопереработке Marel. Кстати, она тоже изначально применялась в птицепереработке. Вообще, добавляет он, современные тренды таковы, что все системные решения из этой сферы плавно переходят в мясопереработку. Благодаря системе вертикальной обвалки можно переворачивать продукт, который находится в подвешенном состоянии, как угодно, что, в конечном счете, приводит к увеличению выхода. Количество людей на одну операцию сокращается на 20-25%. Упрощение процесса работы и облегчение ручного труда позволяет задействовать женщин на этапе обвалке. «Наша линия Deboflex обеспечивает эффективное, плавное и управляемое производство. Она оптимизирует поток продукции на выходе, – поясняет Вандышев. – Для перемещения продукта с одного этапа на другой используется подвесной конвейер. Полноценная система логистики, встроенная в DeboFlex, отвечает за автоматическое распределение разных наименований продуктов по конвейерам для упаковки, срезания остатков мяса или дальнейшей обработки». На линии можно запускать до 1 тыс. продуктов в час, они не пересекаются, что обеспечивает высокий уровень санитарно-гигиенической безопасности. Минимальная производительность DeboFlex составляет 250 голов в час, что делает ее актуальной для крупных предприятий. Уже есть одна крупная компания, которая решилась внедрить это инновационное решение. Сейчас все масштабные проекты Marel, которые находятся в стадии разработки, включают линию вертикальной обвалки. «От продаж свинины в полутушах предприятия переходят на отруба, что более выгодно. Соответственно, надо наращивать объемы обвалки. Наши линии позволяют добиться максимального увеличения производительности без расширения площадей, – уверяет Вандышев. – Таким образом, подводя итог, можно выделить три главных их преимущества – выход, гигиена, эргономика». Переосмысление и усовершенствование технологий, давно присутствующих на рынке, – важное направление деятельности Marel. Как рассказал специалист, на большинстве российских предприятий для производства мяса механической обвалки (ММО) используются старые линии, разработанные в 1980-90х годах. Вместе с тем, сегодня рынок готов предложить устройства совершенно другого уровня. К ним относится система для снятия остатков мяса с кости ProFive, а также более производительная ProTen. «Традиционно в машинах применялось поршневое давление с шагом в среднем от 280 до 310 атмосфер, в результате чего на выходе фактически получалась паста, – сравнивает принцип работы двух типов устройств Александр Вандышев. – Новое оборудование использует пресс, что позволяет вместо пасты получить структурированное мясо. Хотя концептуально это та же машина, мы теперь работаем с большим диапазоном давления (от 110 до 360 атмосфер). Костный остаток минимален, структура фарша сохраняется, поэтому продукт при жарке не теряет в объеме». Максимальный выход с минимальным костным содержанием – вот результат, которого удалось добиться Marel за счет ряда инновационных преобразований существующего решения. Вандышев добавляет, что заняться этим направлением компанию подтолкнул европейский тренд, который постепенно придет и в Россию. В соответствии с ним, купаты, бургеры и прочие мясные полуфабрикаты, а также различные локальные продукты, популярность которых растет, а ассортимент – расширяется, делаются не из пасты, а из структурированного мяса. «Новое в нашей индустрии появляется раз в 2-3 года. В 2018 г. мы решили сфокусироваться на глубокой переработке, и, я думаю, сможем представить много интересных инноваций!» – делится планами Александр Вандышев. Говоря о потребительском рынке, он перечислил несколько основных тенденций. Так, растет спрос на куски свинины весом по 500-800 г, в том числе, со стороны ритейла. Потребителю проще купить не нарезанный стейк, а целый кусок, чтобы, например, запечь, отмечает он. Большой спрос на охлажденное мясо от 500 г до 1 кг. Глобальный тренд, который сохраняется последние несколько лет, – стремление покупателей тратить меньше времени на приготовление пищи. Фарши, по словам специалиста Marel, по-прежнему пользуются популярностью. Растет сегмент охлажденных и замороженных полуфабрикатов, расширяется ассортиментная линейка производителей. Например, купаты, наггетсы, стрипсы, котлеты для бургеров – направление, которое активно развивает один из лидеров мясопереработки, позиционируя их как продукцию «премиум-сегмента» и увеличивая поставки в рестораны. Кардинальные изменения произошли в глубокой переработке, продолжает Вандышев. Так, до недавнего времени на рынке был «бум» на деликатесную продукцию в нарезке, что подогревало спрос на слайсеры. Но в кризис потребитель научился экономить, и теперь даже эта категория мясных изделий продается крупными кусками. Так как сети отдают предпочтение продукции с фиксированным весом, сейчас все мясокомбинаты стремятся производить именно ее, и не в нарезке, а в кусках 250-350 г. Даже молочную колбасу многие выпускают с фиксированным весом. Нарезка, хоть и присутствует, но как нишевый продукт. Тем не менее, специалист не исключает, что с восстановлением экономики и платежеспособного спроса, все вернется в прежнее русло. Возможно, этот процесс уже начался. Так, компания Bizerba презентовала уникальные комплексные решения в области технологий взвешивания, нарезки и маркировки продукции. Как рассказал генеральный директор «Бицерба Рус» Игорь Кочанов, особый интерес вызвал автоматический слайсер VSI TW, способный нарезать продукцию в заданном весе. Слайсер отличается высокой производительностью при минимальном потреблении энергии благодаря адаптации мощности двигателя к сопротивлению нарезаемого продукта. За счет функции PLU, все параметры нарезки и данные о продукте могут быть легко внесены и сохранены, что экономит время специалистам. Программные продукты, по словам Игоря Кочанова, также пользуются все большим спросом со стороны клиентов. На выставке гостям предлагали познакомиться с возможностями программной платформы BRAIN2 и оценить преимущества максимальной прозрачности и отслеживания процессов в цепи поставки. Кстати, впервые с момента основания компании в России Bizerba презентовала этикетки. «Bizerba производит этикетки из материалов, которые идеально подходят для различных технологий печати. В скором времени эти продукты смогут дополнить нашу программу поставок», - уверяет Кочанов. Он признался, что прошедшая выставка порадовала большим количеством посетителей: стенд Bizerba привлек более 700 человек, причем большинство из них обращались с конкретными задачами. «Динамика спроса на оборудование, безусловно, зависит от тенденций развития рынка. Если у людей растут потребности в продуктах питания, то это сказывается и на заказах машин у предприятий, - рассуждает Александр Яковлев, специалист отдела продаж оборудования «Хандтманн». - По сравнению с прошлым годом наблюдается положительная динамика развития, и рост спроса на оборудование для мясоперерабатывающих предприятий в ближайшее время будет стабильным. Если говорить про виды машин, то я бы отметил, что в настоящее время повышенным вниманием пользуются стандартные шприцы. Благодаря универсальности их можно дооснастить различными «приставками»: от простого формовщика фрикаделек до высокопроизводительных AL систем, предназначенных для формовки различных продуктов (сосисок, колбас, полуфабрикатов и т.д.)». На стенде «Хандтманн» демонстрировал новинку – вакуумный шприц-наполнитель линии VF 800. Впервые эта машина была официально представлена в 2016 году на выставке IFFA в Германии. «Новое имя для вакуумного наполнения» - именно этим слоганом характеризуется инновационная разработка компании, в которой реализовано множество конструкторских и технологических решений. И действительно, поскольку в настоящее время очень актуален вопрос формовки «штучных» продуктов точного веса, вакуумные наполнители серии 800 способны реализовывать данную потребность с наименьшими затратами. Александр Яковлев перечислил основные преимущества устройств этого типа: точность порционирования, бережное обращение с продуктом, надежная технология дозировки с применением вакуума, визуализация давления и температуры формуемого материала, возможность увеличения производительности машин VF 800 S. Кроме того, к ним относится точность подачи сложных в обработке и чувствительных к внешнему воздействию продуктов, дизайн, разработанный с учетом требований гигиены, гибкость для различных приложений. «Говоря про уникальность нашего оборудования, мы в первую очередь делаем акцент на точности порционирования. Это ключевой фактор в формировании себестоимости продукции и конечной цены для потребителя», - подчеркивает Александр Яковлев. На стенде «Хандтманн» также можно было познакомиться с программным обеспечением HCU (Handtmann Communication Unit), предназначенным для регистрации данных, регулировки веса и планирования производства. Программа позволяет на принципиально новом уровне выполнять автоматическую регулировку веса, что является крайне важным как для больших, так и для малых предприятий. В данном случае функция контроля передается машине, что позволяет избежать ошибок, связанных с человеческим фактором. Улучшение показателей, совершенствование функционала оборудования – основные критерии, над которыми «Хандтманн» планирует работать в будущем. «Если рынок предъявляет определенные требования, то мы должны иметь готовые решения и быть способны в кратчайшие сроки найти оптимальный вариант, - считает Александр Яковлев. - Мы работаем на опережение и пытаемся предугадать тенденции развития отрасли в краткосрочной и долгосрочной перспективе». «Революционных скачков в отрасли пищевого машиностроения в настоящее время нет, происходит качественное развитие, - говорит Василий Образовский, специалист по оборудованию компании Bertschlaska. - Машины, которые появились на рынке 3-5 лет назад, сегодня совершенствуются, приобретают новую форму». В качестве одной из наиболее интересных разработок, которые представила на выставке Bertsch-laska, можно отметить высокоскоростной шприц КК 500 немецкой фирмы Frey, ведущего мирового производителя оборудования для наполнения фаршем колбасных оболочек. «Шприц KK 500 отличается тем, что здесь применен уникальный роторно-поршневой принцип работы, - объясняет Василий Образовский. - Автоматическая подача имеет такую же точность, как у традиционных роторных шприцов ведущих производителей (погрешность составляет +\- 2 грамма на 1 кг веса продукта), при этом шестипоршневая вращающаяся система обеспечивает бльшую производительность, не перетирает и не перекручивает сырье, гарантируя идеальную структуру фарша. Особенно KK 500 подходит для набивки структурных колбас и крупнокусковых колбасных изделий». Таким образом, KK 500 совмещает в себе достоинства поршневого шприца в части идеально щадящего наполнения структурных продуктов, в том числе и при плюсовой температуре, и вакуумного роторного - в части производительности, использования вакуума и работы в непрерывном режиме. Кроме того, добавляет специалист, если на роторном шприце объем камеры составляет в среднем 82 г., то на роторно-поршневом -- 500 г, что положительно влияет на однородность процесса наполнения оболочки. В традиционных роторных шприцах фаршевая масса внутри фаршенасоса искусственно разделяется толщиной роторных лопаток (4-5мм), что приводит к смазыванию рисунка. В КК-500 благодаря его конструкции этот негативный фактор отсутствует. «Также мы решили представить на выставке автоматическую сосисочную линию Frey с производительностью до 3,5 т в час, которая обеспечивает высокую точность длины, веса и диаметра изделий, - говорит Образовский. - Вес задается и корректируется шприцом». В отличие от более разрекламированных моделей других производителей, стоимость расходных материалов сведена к минимуму, т.е. линия обходится заказчику значительно дешевле, подчеркивает он. Таким образом, «Агропродмаш-2017» продемонстрировал растущий интерес к решениям для производства колбасных изделий. Для AUTOTHERM (Германия) выставка проходила под девизом «50 лет парового копчения». Компания предложила разработки, в основу которых положен принципиально иной метод парового копчения, имеющий ряд преимуществ, особенно важных при обработке варено-копчёных продуктов. Как рассказал генеральный директор российского представительства AUTOTHERM Иван Шувалов, суть его заключается в том, что дым производится не тлением древесных опилок, а посредством перегретого пара, который проходя через опилки, вбирает в себя все вещества, образующие цвет, вкус и аромат копчения. После этого пародым подаётся в камеру, где он конденсируется на продукт. В результате процесс занимает значительно меньше времени, а производительность предприятия увеличивается. «Кроме того, технология AUTOTHERM позволяет избежать такой проблемы, как потеря цвета готового продукта, – подчеркивает Шувалов. – Пародым даёт очень стойкий цвет, который не смывается ни водой, ни паром. При этом, он безвреден, т.к. не содержит опасного канцерогена – бензопирена; содержание других вредных ПАУ (полициклических ароматических углеводородов) по сравнению с традиционным методом копчения значительно ниже». Благодаря высокой влажности во время копчения продукт не теряет влагу, а это значит, что потери веса на выходе существенно сокращаются, добавляет он. На выставке «Агропродмаш-2017» компания представила более широкую линейку паровых дымогенераторов: модели AD 54 и AD 56 дополнили более мощные AD 66 и AD 76 для возможности подключения и более стабильной работы камер с большей вместимости, либо для организации более сложных систем подключения пародымогенераторов к камерам. Вместе с камерами AUTOTHERM пародымогенераторы образуют единую систему, которая позволяет повысить эффективность производства. Для каждой конкретной установки AUTOTHERM предлагает соответствующие типы микропроцессорного управления с индивидуальным комплектом конфигураций. «Изменения также коснулись системы управления и опционального оснащения представленной техники, – отмечает Иван Шувалов. – Здесь AM 3023 сменило более продвинутое решение AM 3033, имеющее сенсорный экран пульта (touchpanel), который совмещен с кнопочным. А вместо AM 2017 появилось управление AM 1312, оптимально подходящее для установок дефростации, интенсивного охлаждения, варки и запекания, установок холодного копчения и климатического созревания продукции». По его словам, эти управления предоставляют возможность программирования 100 программ по 100 шагов каждая. На экран выводятся данные по фактическим и заданным значениям. Задать можно температуру внутри камеры и внутри продукта, относительную влажность воздуха, F и С параметры, а также время каждого шага. При этом, основными характеристиками всех типов управления остаются простота и удобство в применении для пользователей. По наблюдению специалиста компании Bertschlaska Василия Образовского, которое полностью разделяют остальные участники рынка, при некотором падении спроса на оборудование, мясоперерабатывающие предприятия сегодня ориентированы на закупку более совершенных образцов. Выставка «Агропродмаш» дает возможность узнать, что нового было выпущено за год, сравнить цены, получить консультацию специалистов, в конце концов, увидеть, кто остался на рынке, а кого уже нет. А, следовательно, ее значение трудно переоценить. О современных решениях в области упаковочного оборудования и материалов, колбасных оболочек, а также ингредиентов расскажем в наших следующих материалах. Подготовила Виктория Загоровская Также читайте:

Арбитражный суд Москвы взыскал с липецкого ООО «Черкизово-Свиноводство» и ООО «Управляющая компания свиноводство группы Черкизово» (входят в Группу «Черкизово»; 15-е место в Рейтинге крупнейших компаний Черноземья «Абирег» ТОП-100 (производители) 2016 года) 3,1 млн евро в пользу АО «Шаллер», следует из документов арбитража.Уточняется, что средства взысканы солидарно по установленному Центробанком России курсу на дату списания денежных средств с расчетного счета ответчиков. Таким образом, на сегодняшний день долг структур «Черкизово» подрос со 191,4 млн рублей до 217,1 млн рублей. Третьим ответчиком по делу выступало ПАО «Группа «Черкизово», однако в отношении головной структуры иск оставлен без рассмотрения.В «Черкизово» рассказали, что будут обжаловать решение суда. «Мы считаем его необоснованным, в связи с тем, что подлежащая взысканию сумма должна быть существенно снижена из-за поставки некачественного оборудования», – отметили в компании.Напомним, «Шаллер» обратился в московский арбитраж с иском к «Черкизово» в апреле 2017 года. Интересно, что ранее этот же поставщик уже предъявлял претензии черноземным агрохолдингам. Так, в 2015 году компания требовала признания банкротом ООО «Белая птица – Курск» (входит в ГК «Белая птица»). Сумма долговых претензий тогда не уточнялась. Впрочем, позднее курский арбитраж прекратил дело по инициативе самого истца.По данным Kartoteka.ru, АО «Шаллер» зарегистрировано в 2009 году в Москве. Основной вид деятельности – оптовая торговля машинами и оборудованием для производства пищевых продуктов, напитков и табачных изделий. Уставный капитал – 3,7 млн рублей, 100% которого принадлежит австрийскому ООО «Сурино Бетайлигунгсфервальтунгс Гмбх». Генеральный директор – Сергей Зайцев. Выручка в 2015 году составила 1,12 млрд рублей, чистый убыток – 140,6 млн рублей.ПАО «Группа «Черкизово» объединяет восемь птицеводческих комплексов полного цикла, 15 современных свинокомплексов, шесть мясоперерабатывающих предприятий, а также восемь комбикормовых заводов и более 287 тыс. га сельхозземель. Большая часть активов располагается на территории Черноземья – в Липецкой, Тамбовской, Орловской и Воронежской областях. По данным «Ведомостей», контролирующим акционером «Черкизово» является семья его основателя Игоря Бабаева (более 80%). Испанский партнер Группы – компания Grupo Corporativo Fuertes – распоряжается пакетом в 8,1%. Консолидированная выручка компании по итогам 2016 года составила 82,4 млрд рублей, прибыль – 1,9 млрд рублей. Анна Нараева Источник: abireg.ru

Выплату получило ООО «Птицефабрика Акашевская». Страховым событием стало уничтожение застрахованного оборудования в двух птичниках в результате произошедшего пожара. По договору было застраховано птицеводческое оборудование, находящееся на территориях 80 птичников, инкубатория и завода по убою птицы. Полис включал риски пожара, взрыва, стихийных бедствий, механических повреждений, повреждения водой и противоправных действий третьих лиц. По результатам рассмотрения предоставленных страхователем документов случай был признан страховым, сообщает СК «РСХБ-Страхование». «Птицефабрика Акашевская» – крупный агрохолдинг, деятельность которого включает в себя обработку зерна, производство кормов, инкубацию, разведение бройлеров с собственным племенным поголовьем, забой бройлеров и переработку мяса. Предприятие реализует масштабный инвестиционный проект, нацелившись на увеличение продукции с 60 000 тонн до 200 000 тонн в год. Источник: www.asn-news.ru

В Пензенской области проводят модернизацию предприятий. Средства на развитие малого и среднего бизнеса готовы предоставить из областного и федерального бюджетов. Благодаря программе господдержки на птицефабрике в Колышлейском районе удалось установить новое оборудование. Модернизацию провели в нескольких цехах, где производят субпродукты. По словам временно исполняющего обязанности министра экономики Пензенской области Рауфа Чакаева, на развитие предпринимательской активности направлен целый пакет мер. Бизнесменам в регионе готовы предоставить микрозаймы под малый процент, а также субсидии по возмещению затрат на приобретение нового оборудования. «В 2017 году сумма выросла и составляет 795 миллионов рублей, из которых 392 миллиона - это федеральный бюджет», - сказал Рауф Чакаев. Источник: tv-express.ru

В 2017 году из бюджета Тверской области направят 400 тыс. рублей на возмещение затрат сельхозтоваропроизводителей на приобретение оборудования для производства мяса. Решение принято на заседании регионального Правительства, которое провел губернатор Игорь Руденя. «Важно, чтобы техника не просто лежала на складе, а работала. Нужно обязательно предусмотреть в порядке предоставления субсидии условие о выделении средств только после ввода оборудования в эксплуатацию. Также необходимо проверять стоимость оборудования, чтобы она соответствовала рыночным ценам по ЦФО», – подчеркнул Игорь Руденя. В настоящее время в Тверской области действуют 84 площадки для убоя скота и птицы. «Сейчас закуплена техника для действующих пунктов на 2 млн рублей. Выделенные деньги позволят компенсировать 20% от этой суммы», – сообщил заместитель Председателя Правительства Тверской области - Министр сельского хозяйства Павел Мигулев. Финансовая поддержка, направленная на возмещение затрат сельхозтоваропроизводителей на приобретение оборудования для убойных пунктов, оказывается в двух регионах ЦФО – Тверской и Костромской областях. В целом за последние три года в нашем регионе увеличены объемы производства мяса – со 100 тыс. тонн в 2014-ом до 182 тыс. тонн в 2016-ом. По итогам прошлого года Тверская область занимает восьмое место среди субъектов ЦФО по этому показателю. Источник: tverlife.ru

Компания Rittal, ведущий мировой производитель систем для электрораспределения, контроля микроклимата и IT-инфраструктур, выпустила новый теплообменник Hygienic Design — инновационное решение для эффективного контроля микроклимата в распределительных шкафах, которые установлены в помещениях с высокими требованиями к гигиене. Высокий уровень гигиены — это обязательное требование в пищевой промышленности, поэтому все машины, установки и компоненты должны выдерживать, к примеру, ежедневную мойку под давлением или горячим паром. Кроме того, поверхности должны легко чиститься или даже не допускать накопления загрязнений. Благодаря таким характеристикам, как корпус из нержавеющей стали, наклон крыши 30°, цельный силиконовый уплотнитель синего цвета, скругленные части корпуса и отсутствие скрытых мест, воздухо-водяной теплообменник Hygienic Design соответствует всем требованиям отрасли пищевой промышленности. Его легко установить на шкаф, используя шаблон вырезов, и подключить, используя гидравлические подключения из нержавеющей стали и стандартный клеммный блок. Решение для контроля микроклимата исполнено в двух вариантах: мощностью охлаждения 0,65 и 1,2 кВт. Это позволяет найти оптимальное решение для поддержания микроклимата внутри шкафа при температуре окружающей среды от +1°С до +70°С. «Жидкостное охлаждение распределительных шкафов имеет ряд преимуществ. Из-за того, что теплоемкость воды выше, чем у воздуха, такой метод позволяет с легкостью отводить даже большие объемы тепла. Это решение идеально подходит для климатического контроля распределительных шкафов, на которые монтируются подходящие воздухо-водяные теплообменники. Важная особенность Hygienic Design в том, что между распределительным шкафом и окружающей средой не требуется воздухообмена» — объясняет Герман Хамчишкин, руководитель отдела менеджеров по продукции Rittal. Благодаря классам защиты IP56/59 воздухо-водяные теплообменники отвечают высоким требованиям к мойке под давлением или горячим паром. Технология Hygienic Design прошла контроль и сертификацию в области продуктов питания DGUV по стандартам проверки для гигиены GS-NV 6. Приборы соответствуют норме ГОСТ ISO 14159-2012 и пригодны для использования в пищевой промышленности согласно ГОСТ EN 1672-2-2012. Конструкция, соответствующая гигиеническим нормам, снижает риск образования загрязнений на предприятиях пищевой промышленности, обеспечивая тем самым безопасность выпускаемых продуктов. Подробнее ознакомиться с техническими характеристиками Hygienic Design можно по ссылке: https://www.rittal.com/ru-ru/product/list.action?c=//&categoryPath=PG0125SCHRANK1 О компании Rittal: Rittal (штаб-квартира в Херборне, Германия) — ведущий мировой производитель систем распределительных шкафов, решений для электрораспределения, контроля микроклимата и IT-инфраструктур. Решения Rittal находят применение в сфере промышленной автоматизации, машиностроения, электроники, энергетики, информационных технологий, связи и телекоммуникаций, транспорта и строительства. Штат сотрудников по всему миру 10000 человек, 58 дочерних предприятий. Алена Шерстнева Источник: www.rittal.com

Оборудование некогда крупного омского предприятия пищевой промышленности – «Сибирский деликатес» – заинтересовало производителей. Его приобрели покупатели сразу из нескольких регионов России, говорится в сообщениях конкурсного управляющего ООО «Сибирский деликатес» Павла Свекрова. На сайте единого федерального реестра сведений о банкротстве опубликованы три сообщения о заключении сделок купли-продажи оборудования банкрота. Нижегородское ООО «МитИндастри» приобрело две единицы техники в общей сложности за 0,6 млн руб. ЗАО «Мясокомбинат Елизовский» из Камчатского края – три единицы за 1,66 млн руб. Наконец, индивидуальный предприниматель из Магаданской области Марина Полякова была признана победителем торгов по четырем лотам за 11,22 млн руб. ООО «Сибирский деликатес», зарегистрированное в селе Красноярска Омского района, было признано банкротом в мае 2016 года. Компания выпускала мясные деликатесы. В мае 2017 года портал https://omskzdes.ru сообщил о завершении расследования дела руководителя «Сибирского деликатеса» Алексея Шамаева. Он обвиняется в сокрытии и отчуждении имущества в период процедуры банкротства. Источник: omsk.sibnovosti.ru

Приобретя на торгах по банкротству колбасный цех, при осмотре своего нового актива бизнесмен Петр обнаружил на складе кучу металлолома и б/у детали явно от колбасного оборудования. Приглашенный на осмотр скупщик металлолома предложил за весь чугун и нержавейку 5000 рублей. В углу сияет ржавчиной внушительный чугунный остов, вокруг, как обломки кораблекрушения, рассыпаны какие-то спирали, цевки и прочее. Бизнесмен Петр становится перед выбором - сдать детали мясоперерабатывающего оборудования в металлолом или же узнать, что это за машина. Воспользовавшись сервисом по оценке оборудования на Мясном Эксперте Петр отправляет фотографии со смартфона и получает on-line оценку оборудования и консультацию, по результатам которой заказывает выезд инженеров Мясного Эксперта, которые по приезду собрали основание и детали и перед Петром предстал шприц Идеал - легенда советского прошлого, которому всегда есть место и работа на колбасном заводе. Петр сразу хотел продать шприц за 200 тысяч скупщиками оборудования, но еще раз обратился в Мясной Эксперт, где провел предпродажную подготовку шприца вложив 60000,0 рублей и продав его потом за 400000,0 рублей. Пишите: [email protected]Звоните: +7(499) 391-37-40Оставляйте заявки на On-line оценку:https://meat-expert.ru/valuation/

Украина в рамках совместного проекта ФАО-ЕБРР планирует закупить современное оборудование для диагностики африканской чумы свиней (АЧС). Об этом сообщила Государственная служба по вопросам безопасности пищевых продуктов и защиты потребителей. Речь идет о закупке четырех амплификаторов для ПРЦ-РТ и расходных материалов для диагностики АЧС на 5 тыс. исследований. Сейчас Госпродпотребслужба проводит работу по оперативной регистрации технического проекта по закупке оборудования в Министерстве экономического развития и торговли. Планируется, что указанное специализированное оборудование будет закуплено в текущем году для четырех лабораторий: Государственного научно-исследовательского института по лабораторной диагностике и ветеринарно-санитарной экспертизе, его сумского и одесского филиалов, а также Житомирской региональной государственной лаборатории ветеринарной медицины. Также отмечается, что для закупки этого оборудования в феврале текущего года Европейский банк реконструкции и развития провел соответствующий тендер. Источник: agroportal.ua

Птицефабрика "ПРОДО Тюменский бройлер" (Тюменский район) делает ставку на увеличение ассортимента продукции. Летом на рынок выходят два новых вида мясных деликатесов. — Чтобы оставаться современным, нужно четко следовать тенденциям на рынке, — говорит директор птицефабрики Оксана Величко. — Именно поэтому наши специалисты находятся в постоянном поиске новых рецептов. Среди последних новинок вареная колбаса и сосиски "Лайт", которые содержат в 2 раза меньше жира, чем популярные виды колбас. Они отлично подойдут для фитнес-меню. Кроме того, мы приняли решение увеличить серию "Халяль", куда добавится ветчина "Восточная". Фабрика и дальше намерена радовать своих покупателей новинками. Помимо работы с ассортиментом, на "Тюменском бройлере" в июле начнется реконструкция двух птичников. Будет произведен ремонт самих зданий, а также в них будет установлено новое оборудование. Источник: www.advis.ru

Есть два типа дилетантов - те, кто понимает, что надо слушать профессионалов. С такими хорошо работать когда есть контакт, потому, что они тебе доверяют и по сторонам не смотрят. А вторые - это те, кто, как правило, в каком-то бизнесе достиг определенного успеха своим умом (может и так, а может просто в струю попали) и думает, что и в колбасе до всего сам дойдет и всех подозревает, что его хотят надуть. Вот тут и рождаются бредовые идеи, типа, вот они дураки на "________" не работают, а я сейчас куплю и буду купоны стричь. Вписать в пропущенное место можно много ненадежного или неправильно подобранного оборудования. Независимая экспертиза сделок на вторичном рынке пищевого оборудования! Непросто решиться как на продажу, так и на покупку б\у оборудования без четкого понимания: 1. эффекта этой операции, прежде всего, финансового; 2. возможности совершения сделки как таковой. Сориентироваться на этом сложном рынке и принять правильное решение поможет уникальный онлайн-сервис, запущенный порталом Мясной Эксперт. Мы предлагаем независимую экспертную оценку, которая показывает реальную стоимость оборудования на рынке РФ и СНГ. Продавцам техники аналитический отдел портала предлагает экспертную оценку продаваемого оборудования. Покупателям оборудования Мясной Эксперт предоставляем услуги по подбору техники по заданным параметрам, а также окажет помощь с работой над нормативной документацией, юридическое сопровождение проекта и т.п. Все обращения (через веб-сайт или по телефону) поступают к специалисту, который проводит первичную оценку предоставленных данных и передает их экспертам. СПРАВЕДЛИВУЮ цену может назвать только Мясной Эксперт!

Рубрика "Как выбрать пельменный аппарат?" КБ «Технология» и их пельменные аппараты Стоит лишь отнестись к приобретению машины, производящей пельмени, без должной щепетильности – жди беды. В подтверждение тому на нашем форуме собрано множество живых свидетельств. Внесу свою лепту в дело уменьшения количества печальных историй про производителей, приобретших пельменный аппарат, который не отвечает их запросам. Для того расскажу вам про очень интересного производителя из Омска - КБ «Технология». Аппарат для производства пельменей и вареников СД-800,1000 Формула идеального пельменя Скептицизм – мое второе «я». И я не мог пройти мимо одной фразы с сайта КБ «Технология». Там утверждается, будто участники программы «Контрольная закупка» оценили пельмени, произведенные на оборудовании КБ «Технология», более прочих. В высказываниях о влиянии оборудования на вкус продуктов заключена самая что ни на есть сермяжная правда. С этим я спорить не стану. Предлагаю разобраться - могут ли пельмени, созданные на аппаратах КБ «Технология», произвести впечатление не только на участников «Контрольной закупки», но и – на Мясного Эксперта. Начнем с фарша. Не побоюсь обвинений в очевидности - в нем важен вкус. Аппарат должен предоставлять возможность работать с пельменной начинкой, имеющей разную консистенцию, разную рецептуру. Чтобы сохранить вкусовые оттенки фарша, необходимо не допустить его нагревания при формировании изделия. Тут поставим аппаратам КБ «Технология» первый плюс. На них используются винтовые насосы, которые гарантированно оберегают фарш от нагрева. Фаршевый насос. Консистенция - это весомое дополнение ко вкусу. Это, вообще, чуть ли не ключевой показатель, например, для «того самого» домашнего пельменя. Фарш для него готовится непременно на волчке. Многие пельменные аппараты перед рубленым фаршем могут спасовать. Но только не аппараты КБ «Технология». Распределитель цевка с прямой подачей фарша обеспечивает бесперебойную работу, даже при попадании в нее крупных включений (до 15 мм) жилок или лука. Собственно, эта же система фаршеподачи легко справляется с цельными ягодами при производстве вареников. Важно, что уже упомянутый ранее винтовой насос предотвращает не только нагрев, но и перетирку фарша. Здесь мы ставим второй плюс. Быстросъемные формующие элементы Конечно, пельмень - это еще жирность и сочность. Они же - головная боль наших коллег, вставших на тернистый путь пельменного ремесла. Шланги подачи на многих машинах безбожно забиваются. Для производителя это оборачивается не просто потерями от простоя. Серьезные издержки связаны с разработкой сбалансированного фарша под возможности неудачного аппарата. Для этого нередко приходится привлекать специалистов со стороны, использовать пищевые добавки, уменьшать количество мясного сырья. Это серьезная проблема. КБ «Технология» предлагает для жирных и проблемных фаршей специальные распределители и особые шланги. Это еще одно преимущество, которое не может не отразиться позитивно на вкусе пельменей. К слову, специалисты компании непосредственно на производстве у клиента производят пуско-наладку аппаратов под разные фарши, если в том вдруг возникает необходимость. И, главное, коллеги заверили меня, что не делают разницы между крупным заводом и владельцем чебуречной. Посмотрим официальные видео на канале производителя. Линия для крупного завода: Для небольшого производства или чебуречной (на 0:30 как раз вышеописанный шланг хорошо видно): Продолжу об очевидном и перейду к тесту. К нему у нас, пожалуй, два основных требования. Прежде всего, оно должно держать форму пельменя, которая б красноречиво свидетельствовала о его благородном происхождении и побуждала б потребителя к покупке. Кроме того, при минимальной толщине тесто должно быть максимально прочным, эластичным, с надежным швом. На аппаратах КБ «Технология» используется раскаточный способ работы с тестом. В качестве альтернативы этим способам обычно противопоставляют экструзию. Смею утверждать, что раскатка обладает одним неоспоримым преимуществом. Она исключает нагрев теста. В нем не происходит коагуляции белка. Тесто не нагревается, благодаря поэтапной раскатке и возможности регулировки зазоров валков на аппарате. Это реально влияет на вкус и на прочностные характеристики сформованного пельменя. Не забудем поставить еще один плюс напротив этого пункта. Предварительная тестоподача в аппаратах КБ «Технология» - это жёсткая замкнутая конструкция. В ней в двух опорах зажаты валки, снабженные четырьмя загребающими лопастями. Эффективность конструкции обеспечивается мощными прямыми приводами. Механизм тестоподачи позволяет работать с самым крутым тестом с минимальным содержанием влаги. Следом на раскатке верхний узел разминает тестовую заготовку из 3-4 слоев. Раскаточный узел 3 раза прокатывает заготовку. По тесту равномерно распределяется влага и выходит воздух. Тесто попадает в узел основной раскатки. Это жесткая рама с двумя опорами валков тестораскатки. Отдадим должное сибирским инженерам – они предусмотрели возможность плавной регулировки зазоров валков в диапазоне от 02 мм до 12 мм. Дополнительный буртик формующей ячейки барабана позволяет создать идеальный шов – узкий и надежный. Кстати, на каждом аппарате установлено устройство рециркуляции облоя теста, которое может быть вновь использовано в работе. Принцип работы пельменного аппарата Итак, мы получаем пельмень наполняемостью от 50/50% до 70/30%. Ему не ведома проблема трещин при замораживании. Он не раскроется ни при варке, ни после нее. Он не даст просочиться из себя ни капле волшебного пельменного бульона. И вид, и вкус этого пельменя, и ощущения, которые возникают при его поедании, делают этот пельмень максимально походящим на домашнего собрата. В общем, я вынужден, что случается крайне редко, согласиться с участниками программы «Контрольная закупка». Немного сухой технической информации Оборудование от КБ «Технология» произведено исключительно из нержавеющей стали, в соответствии со здравым смыслом и требованиями всевозможных российских и международных стандартов, в частности, - системы ХАССП. Производительность аппаратов от 250 до 900 кг/ч. Стандартный набор формующих барабанов для каждого аппарата превышает 10 штук. Впрочем, разнообразие форм пельменей ограничено лишь вашей фантазией. Под каждого клиента КБ «Технология» разрабатывает абсолютно уникальную гамму форм, в том числе с возможностью нанесения на них всевозможных конгрефов. Диапазон выпускаемых пельменей по весу разнится от 1.5 до 25 граммов. Можно делать дюшпара - крохотные азербайджанские пельмени из тончайшего теста. Менять барабаны, равно как и настройки соотношения теста и начинки, совсем не сложно. В общем, самореализуйся – не хочу. Альбом с наиболее популярными формами пельменей и вареников (кликабельно): Барабаны практически вечные и не требует закалки. Это достигается, благодаря их креплению, которое имеет исключительно жесткую конструкцию с зазором между барабанами в 0.1 мм. По желанию клиента, КБ «Технология» производит упрочнение поверхностей барабанов методом криоазотирования. Это актуально для производителей, использующих фарш с костным остатком. Для тех, кто работает с фаршами мехообвалки. И эта опция предоставляется бесплатно. Зазор между телом барабана и штоком толкателя настолько узок, что минимализирует возможность попадания в корпус формующего барабана теста, фарша и лука. Это, помимо прочего, избавляет от лишних усилий при мойке аппарата. Использование пружинных толкателей позволяет легко снимать и устанавливать на место формующие барабаны. И как следствие, опять же упрощает их мойку. Также легко снимаются для обработки валки и конвейерные ленты. Беспрепятственно моется и фаршевый насос – спасибо откидывающемуся бункеру. Съемные формующие элементы Информация для инженеров и механиков для принятия решения о покупке машины. На всем оборудовании КБ «Технология» стоят редукторы Транстехно, японские подшипники NSK, электроника Шнайдер. Выбор пельменного аппарата КБ «Технология» Особо выделим процедуру приобретения аппарата в КБ «Технология». Ей предшествует тест-драйв. Любой желающий может воспользоваться услугами выездной бригады КБ «Технология». Она непосредственно на производственной площадке потенциального заказчика продемонстрирует функционал приглянувшегося оборудования. При этом будет возможность опробовать собственную рецептуру в разных режимах на разных барабанах. И все это совершенно бесплатно. При этом КБ «Технология» предлагает подогнать любую из своих машин под конкретный запрос каждого заказчика. Под его уникальные замыслы, бюджеты, объемы производства, специфику локального рынка и т.п. И если все получилось, то конструкторское бюро предоставляет клиенту уникальную возможность – стать свидетелем появления своего уникального аппарата на свет: от создания 3D-модели до процесса сборки. И на последок… В числе наиболее значимых, на мой взгляд, регалий КБ «Технология» - 20 патентов, а также - список клиентов. Примечательно, что среди них самые разные компании: с разными объемами, с разным подходом к продукту, к дистрибуции, к бизнесу вообще. В их числе монстры отрасли и семейные производства. Есть клиенты и из-за рубежа. Причем не только из Ближнего Зарубежья, но, например, из Германии. Это группа Монолит, которой, казалось бы, проще было б приобрести известное на весь мир оборудование из Италии. Кстати, присутствие в списке зарубежных клиентов красноречиво говорит об уровне сервисного обслуживания. А это, как правило, далеко не самая сильная сторона отечественного производителя. Мясной Эксперт

Написал статью вместе с @ADOPUS для журнала «Агротехника и технологии» История развития мясоперерабатывающей отрасли с 1990 года по настоящее время. Чтобы скачать кликаем по ссылке ниже.

Добрый день, коллеги! Поделитесь, пожалуйста, своим производственным опытом и помогите определиться с выбором эмульситатора. Рассматривается вариант установки связки куттера (300 литров) и эмульситатора для производства 10-15 тонн сосисок/сарделек/колбас эконом-класса (МДМ+эмульсии) в смену. Ожидаем сокращение времени производства замеса и, соответственно, увеличение производительности в сравнении с использованием одного лишь куттера. При этом требуется получить такую же гладкую, идеальную разработку, как и в куттере, без потерь во вкусе и консистенции. Самый сложный вопрос: чей эмульситатор лучше по критериям цена/качество/удобство в ремонте и эксплуатации? На что следует обратить внимание при выборе эмульситатора? Какие проблемы при работе самые частые? Будет ли экономия времени, электроэнергии или еще какая-нибудь? Будет ли разработка лучше, чем только при использовании куттера? Изменится ли консистенция, вкус готового продукта? Стоит ли вообще покупать эмульситатор? Спасибо!

Конкурсный управляющий Андрей Овчинников выставил на публичные торги имущество обанкротившегося белгородского ООО «Агрофирма «Герцевская» (производитель мяса индейки) на публичные торги за 20,2 млн рублей, следует из сообщения управляющего. Весной часть комплекса и имущественные права предприятия можно будет выкупить почти за 4,1 млн рублей. Согласно сообщению управляющего, на аукцион одним лотом выставляется часть производственных сооружений с ограждениями, дезбарьеры, коммуникационные сети, птицеводческое оборудование, различные производственные линии и т. д. Начальная цена этого имущества превышает 19,3 млн рублей. Остальные восемь лотов представлены дебиторской задолженностью контрагентов предприятия на общую сумму более чем 1,5 млн рублей. Общая первоначальная цена этих позиций достигает 867 тыс. рублей. Согласно условиям торгов, заявки на участие принимаются с 13 февраля по 4 апреля. Каждые три дня цена будет снижаться на 5%. Цена отсечения составляет 20%. Таким образом, к началу апреля все выставленное на торги имущество можно будет приобрести примерно за 4,1 млн рублей. Напомним, заявление о признании агрофирмы «Герцевской» банкротом в июне 2015 года подало ООО «Агропоставка». В декабре иск признали обоснованным и компания ушла в конкурсное производство. Согласно протоколу последнего собрания кредиторов, объем включенных в реестр требований превышает 430 млн рублей. Почти все торги по продаже имущества агрофирмы были признаны несостоявшимися по причине отсутствия заявок. Только в конце 2016 года «Управляющая компания «Регионинвест» через открытый аукцион выкупила 121,5 тыс. голов цыплят индейки за 20,7 млн рублей. Агрофирма «Герцевская» была основана в 2009 году на базе предприятий ООО ПКФ «Прогресс» и ООО ПКФ «Монтажспецстрой». Считается первым предприятием Белгородской области по выращиванию белой широкогрудой индейки на собственных мощностях. Индейководческие комплексы расположены в селах Герцевка и Коровино Ракитянского района. По данным «СПАРК-Интерфакс», учредителями компании выступают Николай Савченко (52,7%, также являлся гендиректором), Олег Чеберов (43,6%), ООО ПКФ «Монтажспецстрой» (2,27%) и ООО «ПКФ «Прогресс» (1,36%). В 2015 году выручка от продаж компании составила 103,3 млн рублей, чистый убыток – 186,9 млн рублей. Источник: www.abireg.ru

Представители французской фирмы Eric Pottier и Дмитрий Голованов посетили Пермский край. Целью поездки стала установка аппарата на ООО «Пермское». Предприятие приобрело аппарат для маркировки полипропиленовых соломинок (пайет) для спермы быков, произведенный во Франции, еще в ноябре. Оборудование имеет профессиональную систему печати и отвечает техническим требованиям нового стандарта РФ ГОСТ 26030-2015 «Средства воспроизводства. Сперма быков замороженная. Технические условия», который вступил в силу с 1 июля 2016 года. Сейчас сотрудники французской компании проводят сборку и наладку нового оборудования. Отметим, на предприятии уже установлена современная лаборатория с импортным оборудованием по получению, фасовке, маркировке, проверке качества и криоконсервации спермы. ООО «“Пермское” по пламенной работе» является ведущим предприятием по селекционно-племенной работе и воспроизводству стада крупного рогатого скота в крае. За 55 лет предприятие поставляет сперму быков-производителей для искусственного осеменения коров региона. Также на предприятии проводится модернизация технологического оборудования для производства спермопродукции быков. Источник: echoperm.ru

Чтобы купить что-то нужное, надо сначала продать что-то ненужное… и желательно подороже! Предлагаем оценить реальную стоимость оборудования на рынке б/у, т.к. официальная оценка не совпадает с рыночной в 85% случаев. Наш портал не продает и не покупает оборудование, но если предприятию потребуется продать оборудование, то мы найдем покупателя, подтвердив тем самым, что оценка, сделанная нашими экспертами, реально независимая и соответствует спросу на рынке. Главный технолог или главный инженер, в кабинет директора несите не только проблемы, но и возможность финансового их решения. P.S. Акция на 1 беслпатную оценку при предъявлении промо-кода HAPPY11YEAR близится к концу! Спешите получить бесплатную оценку до 31 декабря. Экспертная оценка от "Мясного Эксперта" - возможность правильно оценить ваше оборудование! Ссылка на сервис: http://meat-expert.ru/valuation

Министр сельского хозяйства России Александр Ткачев заявил, что стране необходимо развивать собственное производство оборудования для свинокомплексов, поскольку большая часть такого оборудования импортная. Об этом сообщил корреспондент «Газеты.Ru». «Нам нужно производить свое оборудование. Я хочу вас проинформировать, что свинокомплекс практически на 80% состоит из импортных деталей, материалов, оборудования: насосы, всевозможные прокладочки, резиновые какие-то вещи. Это все огромный потенциал для промышленности, который можно через дорогу производить, в соседнем городе», — сказал Ткачев на заседании Совета по стратегическому развитию и приоритетным проектам. Он также добавил, что следует производить оборудование не только для свинокомплексов, но и молокозаводов, пивзаводов, мясокомбинатов, крупозаводов и винзаводов. Ранее Ткачев призвал не бояться «поднятия забрала» перед немецкой свининой. Источник: www.gazeta.ru