Поиск в системе

Чтобы приготовить вкусную колбасу – нужно подготовить мясное сырье, смешать его в правильных рецептурных пропорциях, измельчить, посолить-поперчить (а также добавить другие специи), набить в оболочку, запечь при правильной температуре нужное время, охладить и … – подать к столу. Когда речь идет про промышленное производство колбасы или сосисок – все это кулинарное волшебство передается в руки цеховых рабочих и мастеров, которые уже в промышленных объемах должны соблюдать разработанные технологами рецептуры и технологические параметры процесса. И, конечно, при таком масштабе делегирования выполнение задачи «сделать качественный продукт»сильно усложняется. С точки зрения контроля, а правильнее – обеспечения требуемого качества – каждый этап производства заслуживает отдельного внимания. Но сегодня я хотел бы поговорить о подготовке и рецептурной закладке мясного сырья. Когда «привычно» – не есть хорошо… Посещая колбасные производства, приходится видеть примерно такую картину: Под задание на смену мясное сырье вывозится в цех из холодильника или участка обвалки; Для сырья из холодильника проводится предварительная подготовка (растарка, дефростация); Далее мясное сырье направляется по участкам переработки (колбасный, деликатесный, полуфабрикатный и др.), на каждом из которых под объем задания на конкретную продукцию по рецептуре набирается мясной комплект (часто его называют замес) для дальнейшей переработки (измельчения/ инъецирования/ массирования/ формовки и т.д.). Места подготовки замесов оборудованы весами, рядом с которыми лежат (или висят на стене) «шпаргалки» рецептуры, используя которые, рабочие составляют мясные комплекты. В такой схеме подготовки и рецептурного набора мясного сырья есть изъяны: Несоблюдение рецептурных норм и пропорций мясных ингредиентов в замесе. Рабочий на участке, набирая замес, руководствуется бумажкой-шпаргалкой (а иногда и просто на память) и, очевидно, имеет возможность случайно (а иногда и умышлено) не доложить или переложить тот или иной ингредиент. А поставить на каждый участок технолога-контролера не всегда возможно; Затаривание сырьем участков переработки и лишнее «катание» сырья по цеху. Подготовленное сырье уезжает на участки переработки, как правило, затаривая пространство вокруг точек рецептурного набора. Там в требуемом объеме закладывается в замесы под задание на производство. А остатки или излишки сырья необходимо либо вернуть на участок подготовки (в холодильник), либо переместить на соседние участки. При этом возникает противоток сырья, который, как минимум, усложняет цеховую логистику, а как максимум – может нарушать требования раздельного хранения и использования сырья; Несбалансированная работа участков и загрузка оборудования. Задача участка подготовки сырья – выдать на участки переработки весь объем сырьевых компонентов, который требуется на задание смены. При этом один участок переработки (например, колбасный цех) может оказаться «заваленным» сырьем на всю смену, а другой участок переработки (например, деликатесный участок) – простаивать, ожидая своего сырья. Или хуже – участок подготовки передал в колбасный цех все сырье на смену кроме, например, шпика. А затем переключился на обеспечение деликатесного участка. Колбасный цех при этом не может собрать полные комплекты, а деликатесный дожидается своего обеспечения. В результате простаивают оба. Возможности порядка В наших проектах автоматизации мясоперерабатывающих производств мы рекомендуем выделять формирование рецептурных мясных комплектов в отдельный участок (назовем его участок Стандартизации), который становится упорядочивающим звеном между участком подготовки сырья и участками переработки. Основной целью выделения такого участка является централизация рецептурной наборки комплектов мясного сырья. При создании такого участка решается несколько важных задач: 1. Контроль соответствия набранного замеса заданной технологом рецептуре сводится в единое место. Стандартизация данной задачи очень хорошо обеспечивается с помощью автоматизированной системы: а) Система показывает наборщику действующую рецептуру: состав и требуемый объем сырьевых компонентов. Система позволяет автоматически (считыванием этикетки) определить взвешиваемое сырье (и подтвердить его правильность). А также за счет автоматического съема веса с подключенных к Системе весов – избежать ошибок и очень точно набрать сырьевой замес. 2. Оптимизируется внутрипроизводственная логистика. Набранный замес в точном объеме необходимого сырья направляется на участок переработки для измельчения и дальнейшей обработки. Возвраты и «противоток» сырья – практически исключены! 3. Появляется возможность сбалансировать загрузку участков и оборудования. Выделяемый участок Стандартизации «дирижирует» и задает ритм как для участка подготовки сырья, так и для участков переработки. Для этого последовательность составления мясных замесов на участке Стандартизации планируется в очередь так, чтобы равномерно загружать участки переработки и их оборудование, исходя из производительности. Работа участка подготовки мясного сырья так же упорядочивается: не под обеспечение общей потребности под заявку на производство, а порциями под распланированную очередь подготовки замесов. Автоматизированная система берет на себя расчеты по планированию очереди подготовки замесов для оптимизации загрузки. Оценка загрузки рабочих центров Список заданий на стандартизацию 4. Обеспечивается ясность и прозрачность в движении сырья по цеху. Каждый набранный мясной комплект сопровождается идентифицирующей этикеткой, на которой из Системы печатается название, дата выработки и идентификационный штрих-код. Такая этикетка позволяет быстро сориентироваться, что за замес находится в цеховой таре, и избежать ошибок, потери или залеживания сырья в цеху. Таким образом, выделение и автоматизация участка Стандартизации (централизованное составление сырьевых замесов) дает возможность при промышленных объемах производства: обеспечить качество продукции за счет контроля соблюдения рецептуры сократить потери за счет оптимизации логистики и согласованной работы участков. А как процесс рецептурной закладки сырья организован на вашем предприятии? Оставляйте заявку на сайте http://mes4food.com/meat, и мы поможем проанализировать работу вашего производства и дадим рекомендации по повышению ее эффективности.

Сегодня поговорим о выборе информационной системы. Тема порой пугающая. Но для любого предприятия рано или поздно она становится актуальной. Как правило, проблемы бух. учета не возникает, так как требования к его ведению условно схожи для предприятий с разной структурой организации. Однако, когда речь заходит о производственном и оперативном учете, неизбежно возникает проблема выбора. Все компании сталкиваются с одними и теми же проблемами — ведение учета, прозрачность техпроцессов, контроль прибыли и затрат. И до определенного уровня развития организации обходятся условно недорогими организационными или методическими способами учета. Но с ростом объемов переработки и выпуска, а также меняющихся требований законодательства проблема автоматизации учета становится острее. И это отражается сразу на всех сферах деятельности предприятия: производство, продажи, маркетинг, логистика, склад, и еще целый комплекс направлений. Разумеется, для решения вопросов автоматизации на Российском рынке есть ряд предложений. Но мы будем рассматривать только решения, разработанные на платформе 1С:Предприятие, т.к., на наш взгляд, этот рынок наиболее развивающийся и гибкий относительно отечественных аналогов менее рискованный относительно западных решений А если быть точным, то это единственный действительно удобный механизм, что подтверждено массовостью его использования и популярностью среди потребителей. Итак, рассмотрим Варианты ИС для автоматизации оперативного и производственного учета Типовое решение 1С На первый взгляд, это самый простой способ. И обратившись в любую рядовую франчайзи 1С, первым, что вам предложат, будет типовая система для решения учетных задач. Среди них хорошо отработанные и обновляемые решения бухгалтерского учета и зарплаты. Но когда речь заходит об учете производственных процессов, проект становится дорогим и неэффективным. Разработчики типовых решений стремятся сделать свой продукт универсальным. Но производство на тракторном заводе и сыродельном комбинате настолько разное, что невозможно гармонично совместить все нюансы их работы в одном продукте. Система получается, с одной стороны, перегружена излишними настройками и неудобствами, а с другой, лишена необходимого учета процессов, обусловленных спецификой производства. Получается бесконечно дорабатываемая система, которая не просто не удобна пользователям, но и не выполняет требуемые функции. Из-за объема доработок, проект по внедрению универсальной системы проходит достаточно долго, а также обязывает на дорогостоящее сервисное обслуживание, без которого система не сможет работать автономно. Только вдумайтесь: иногда стоимость сервисного обслуживания в год может оказаться равной полной стартовой стоимости проекта. На нашем опыте реализация данного сценария выглядела следующим образом: К нам поступила заявка от клиента (Маслосырзавода). Запросом была доработка типовой ERP. «Она же универсальная! В чем же сложность?» И мы стали дорабатывать. Скажем проще: убирать лишнее и добавлять недостающее. Что нам пригодилось из типового: Справочники (контрагенты, номенклатура и т.д.) Первичные документы (заказы клиентов, реализация товаров и услуг) Механизм приема заказов, установок цен и взаиморасчетов Что разработали сами: Система складской логистики (документы внутренних движений, регистры) Блок транспортной логистики Системы комплектации товаров Системы мониторинга комплектации и хранения остатков Интеграция с базами бухгалтерского учета Итог: От системы, взятой за основу, (чтобы упростить работу), осталась незначительная часть. И даже ее пришлось дорабатывать, чтобы пользователям было удобно. Конечно, мы сдали полностью готовую и функционально законченную систему. Клиент успешно работает в ней и по сей день. Но из-за большого количества доработок сроки и трудоемкость проекта почти в 3 раза превысили ожидаемые. Отраслевые решения На рынке есть IT компании, которые успели накопить опыт доработки типовых продуктов для определенных направлений производственных предприятий и залицензировать свои решения. Такие решения называют отраслевыми. Как правило, они закрывают минимальные потребности учета. А именно, те шаблонные функции, без которых работа молокозавода/ маслосырзавода/ мясокомбината не возможна в принципе. Поэтому решившему все-таки втиснуться в отраслевой продукт (которое построено на основе типового решения), в любом случае придется мириться с неудобствами и сложной логикой работы. То есть, подстраивать себя под систему. А хочется, чтобы, наоборот, система была адаптирована и лояльна к потребностям предприятия и конечного пользователя. Отраслевое решение закрывает учетные задачи с особенностями отраслевой специфики , но: функции управления, например планирования, остаются от универсального решения и как следствие слабо применимы приходится использовать неоправданно усложнённую систему, что сильно влияет на трудоёмкость проекта внедрения, и что не менее важно, на трудоёмкость сопровождения системы. Сделаем вывод, что работать с отраслевыми решениями можно. Но на входе в проект надо понимать, что эта система не является 100% подходящей и требует существенного объема доработок. Однако очевидно меньшего, чем при внедрении типового решения. К тому же, стоимость лицензий, как правило выше, чем для типовых, и обновления выходят редко. Поэтому тем, кто надеется на скорость и простоту внедрения данного продукта, советуем хорошенько подумать еще раз. Узкопрофильное решение Итак, когда мы пытались подстраивать типовые решения под нужды конкретных предприятий, получалось дорого для заказчика, долго для нас и не всегда удобно для пользователя. Когда внедряли отраслевое решение, получалось чуть быстрее, чуть удобнее для пользователя, но сроки и стоимость отличалась не сильно. Опыт работы предыдущих 2-х типов проектов привел нас к тому, чтобы не дорабатывать универсальный функционал, а разработать систему под конкретные предприятия. При этом мы опирались исключительно на опыт совместной работы консультантов и методологов с крупнейшими производителями продуктов питания и изучением всех деталей их бизнес-процессов. Особенностями данной системы является: Модульность. Система состоит из блоков (производства, транспортной и складской логистики, учета маркетинга и продаж), которые комбинируются под потребности предприятия. Лучшие отраслевые практики. Мы решали одни и те же задачи уже столько раз, что заранее знаем, с чем придется столкнуться. И свой продукт, разумеется, разработали максимально адаптивным (и продолжаем делать это с каждым новым проектом). Это прямо влияет на снижение сроков внедрения. Происходит это за счет того, что доработок становится меньше, чем у аналогичного типового или отраслевого продукта. Внимание методологов к запросам пользователей позволило создать интуитивно понятный интерфейс и логику работы системы. Это делает ее максимально удобной и легкой в поддержке. Функционал только тот, который нужен. Это упрощает понимание системы и снижает стоимость поддержки. Мы не говорим, что этот продукт идеален и не требует доработок. Требует. И надо помнить об этом всегда. Однако то, что мы дорабатываем в этом случае – это кастомизация существующих блоков, а не разработка новых. Подытожим сказанное При выборе системы нужно опираться не только на маркетинговую информацию, а более глубоко оценивать систему по таким параметрам как: адаптивность для пользователя стоимость и сложность поддержки и обновлений системы (и возможность делать это своими силами) риски несоответствия функционала системы задачам предприятия Так что советуем при подходе к проекту смотреть в первую очередь на опыт, который имеет компания в области решения аналогичных задач. А также на успешность этого опыта.

Каких-то 10 лет назад схема работы склада на мясокомбинатах выглядела примерно так: продукция маркировалась сразу на выходе с производства, и готовая к отгрузке передавалась на склад. Или уже на складе стикировалась вручную. Формат и информационное наполнение стикера было одно для всех. Но за последнее время плотность торговых сетей на кв. км. сильно возросла. И у каждой из них стали появляться свои уникальные требования к маркировке того товара, который они готовы принять. Что это значит для поставщиков? Необходимость соответствовать. Или проиграть другим, более сговорчивым производителям. Теперь каждая сеть идентифицирует свою продукцию следующими способами: персональным штрихкодом (для весовой продукции) уникальными требованиями к формату этикетки и набору информации, которая должна содержаться на ней То есть вы выпустили одну и ту же колбасу, но в зависимости от того, кому вы планируете ее отгрузить, наносите на нее разный штрихкод и этикетку. Вроде, все понятно. И можно использовать старую схему с незначительными корректировками, но на практике все оказывается немного сложнее. А в чем проблема? Итак, с производства вышла уже упакованная, но еще не промаркированная продукция. (Если маркировка и есть, то только та, которая нужна для прослеживаемости и идентификации партий. Не более). Продукция в карабинах поступила на буферный склад временного хранения. Теперь ее необходимо промаркировать и сформировать транспортные упаковки с целью дальнейшей отгрузки. Традиционная розница зачастую принимает в карабинах. Сети в большинстве случаев — в гофрокоробах (тоже разного размера и вместимости). Из-за всего этого обилия требований в работе склада появился новый этап: управление участком подготовки к отгрузке немаркированной продукции. Кроме того, количество заказов всегда разное. И в случае их большого объема отсутствие скоординированности действий работников склада может сыграть очень злую шутку с вашим клиентским сервисом. Разумеется, вы можете сказать: «мы должны были отгрузить сегодня, сегодня и отгрузили». (Ничего что в 17, а не в 11)? Только вот клиент смотрит на это совсем иначе. И для него эти 6 часов разницы означают полное выпадение из графика. На полках нет достаточного количества продукции (что подрывает уже их клиентский сервис), да и работники магазинов не очень рады за бесплатно перерабатывать и до ночи разгружать машину (фуру, на минуточку). Очень часто эту проблему пытаются решить, увеличивая количество работников склада. И иногда (далеко не всегда) это помогает. Результат: больше людей – больше затраты на зарплату и меньше денег у предприятия… А есть те, кто нашел куда более оптимальное решение. И можно не изобретать велосипед, а взять за основу их схему работы. Модель работы участка маркировки Шаг 1. Формирование заявки на маркировку и комплектацию Все начинается с расчета потребности к маркировке и комплектации. При планировании каждого дня мы берем общую потребность к отгрузке, которая у нас есть (вперед на 1-2 дня) и уменьшаем ее на количество продукции, которая уже есть на складе. А при необходимости формирования буфера (если мы ожидаем еще заказов, например, от близлежащей розницы), учитываем и их. Таким образом мы получаем потребность к маркировке. При этом, чтобы сформировать итоговую заявку, обязательно надо учитывать следующие данные: Количество не промаркированной продукции, которая уже есть на буферном складе Количество не промаркированной продукции, которая появится на буферном складе в ближайшее время (на основании ранее размещенной заявки на производство) Человеческие ресурсы, которыми располагает маркировочный центр в единицу времени (проверяем ограничения по рабочим центрам на предмет количества человек и скорости их работы в зависимости от оснащенности конкретным маркировочным оборудованием) А также знать требования к ОСГ от каждого клиента (у мелких они сводные, у крупных – для каждого свои) Результат первого шага – сбалансированная заявка на маркировку и комплектацию. Шаг 2. Формирование заданий на рабочие центры Здесь в игру вступает мастер участка. Его задача: сформировать план действий. А именно, распределить на конкретные группы людей, какую продукцию маркировать сейчас, какую через час и т.д. Он же взаимодействует со складской логистикой и формирует задание на наборку продукции для маркировки и комплектации. Результат второго шага – каждый работник участка маркировки получил задание и приступил к работе. Шаг 3. Учет потребления немаркированной продукции и учет выпуска маркированной. Выполняется работником участка по заданию от мастера. Варианты технического оснащения рабочих центров Стационарный «ручной» маркировочный комплекс Все просто и понятно. Кладем палку колбасы на весы, выезжает этикетка, мы клеим ее вручную. Однако, как бы парадоксально это не звучало, в этом случае, маркируя, мы не учитываем саму маркировку. Весы не позволяют делать этикетку на паллет. И чтобы сформировать паллетный лист, нам необходимо отсканировать коробки на паллете с помощью терминала сбора данных. Плюсы: дешево. Минус: необходимость сначала промаркировать, а потом учесть, что промаркировали. Маркировка непосредственно из 1С Весы, подключается к 1С. Кладем колбасу на весы. Программа обрабатывает полученную информацию, и мы получаем этикетку. Также 1С заранее знает, на каком паллете будет располагаться какая продукция и автоматически выдает паллетный лист. На выходе мы получаем 2 в 1: процесс маркировки и процесс учета маркировки. Плюс: увеличение скорости работы и снижение ошибок. Интеграция с поточными линиями маркировки Кладем колбасу на ленту. А дальше система делает все за нас: взвешивает, клеит этикетку. Удобно. Мы получаем информацию о том, что было промаркировано, в режиме онлайн. При этом система фиксирует не только коробку, но и итоговый паллет. По завершении печатаем паллетный лист. Плюс: скорость маркировки Минус: нужно интегрироваться с линией, что требует дополнительной доработки. Так вот к чему я все это… Для производителя важно не только произвести продукт, но и подготовить его к отгрузке с учетом всех многообразных требований клиентов по маркировке и упаковке. И порядок на этом участке может быть одним из факторов вашего успеха в конкурентной борьбе за место на полке.

Новость об отмене поддержки УПП грянула «нежданно-негаданно». И реально застала врасплох сотни промышленных предприятий по всей стране, долгое время успешно работавших на привычной платформе. Обсуждения на тему «зачем» и «почему» буквально взорвали интернет. Однако, как говорится, «слезами горю не поможешь», поэтому сегодня совсем не об этом. Насущный вопрос: на что переходить? Вот на него отвечать и будем. В необходимости перемен компания 1С выбора не оставила. А вот пути отступления можно рассмотреть разные. Даже не так: это необходимо сделать, чтобы не прогадать и не оказаться в ситуации несоответствия задач на предприятии инструментам их решения. Кажется, что это нереально? («Ведь другие же как-то работают» / «Ведь 1С знает, что предлагает»). Не буду забегать вперед. Опишу варианты, а выводы – за вами. 2 основных варианта: 2 типовых решения Что может предложить сейчас рынок? Базовое предложение компании 1С: все, у кого не ERP, переходите на «1С:ERP». Или на «1С:Комплексная автоматизация 2.0.», в зависимости от сложности бизнес-процессов. Вспомним суть: 1С:ERP – флагманское решение компании 1С, направленное на автоматизацию полного перечня бизнес-процессов на предприятии. 1C:КА – его «усеченная» и, как следствие, более дешевая версия для торговых компаний. Или тех, кому не сильно важен детальный оперативный учет. Например, если не требуется его позаказной детализации. Однако, если бы мы ограничились сравнением, тогда бы получилась статья «для всех» и «не о чем», а мы пишем непосредственно для вас – пищевиков. Поэтому, рассматривая каждый из вариантов, будем акцентировать внимание особенности задач пищевого предприятия промышленного масштаба. Итак, на пищевом предприятии полного цикла (от приемки сырья до поступления готового продукта на полки магазинов) существует Две области задач: Регламентированные задачи (формирование внешней/внутренней отчетности). Для этого ERP и КА подходят одинаково.Распределение затрат в этих двух системах происходит по-разному, но при наличии оперативных блоков (как раз и отличающих производственные предприятия от чисто торговых) все распределение, как правило, делается там. Оперативные задачи (производство, торговля). Вот здесь-то как раз типовые ERP и КА начинают сопротивляться. Даже не так: КА для учета в производственной компании в одиночку не справится по определению. А тем более пищевой, где производство осложнено массой РАЗНЫХ для каждого вида продукции особенностей, а также норм и требований внешних контролеров (например, для молочников учет сырья в нескольких единицах измерения, а также соблюдение баланса по жиру). Там просто нет блока для решения оперативных задач. Поэтому мы, занимаясь последние 4 года только задачами пищевиков, в оперативном производственном контуре выделяем следующие группы задач, для которых в рассматриваемых типовых вариантах практически нет требуемого функционала: Оперативный рецептурный контроль при формировании наборов/комплектов сырья, специй или ингредиентов; Оперативный контроль технологических параметров производства (температура, время обработки); Оперативный учет потерь и выходов на каждом технологическом переделе производства; Учет качественных и лабораторных отраслевых анализов на каждом технологическом этапе производства; Партионный учет движения и расхода сырья и производственных полуфабрикатов для обеспечения задачи прослеживаемости (читай пищевой безопасности); Отчасти может помочь отраслевое решение. Но, собираясь его использовать, на начальном этапе надо здраво понимать, что вы хотите получить от перехода в итоге. И снова (повторюсь в который раз!), сначала выяснить полный спектр возможностей этой типовой системы. А также примерить этот функционал на себя, чтобы потом не было мучительно больно за впустую потраченные деньги/ время/ нервы на «недовнедрение». К сожалению, большинство предприятий забывают об этом и обращают внимание только на регламентированные задачи. И слишком поздно приходят к выводу о том, что если у производства есть какая-либо отраслевая специфика, то на типовой ERP ее запускать смысла нет. И все же, если союзу «типовое + отраслевое решение (также типовое)» быть, то при наличии отраслевой части производственный блок в ERP получается не востребованный. И проще взять КА, которая дешевле в 4 раза. Подведем некий подитог: финансовый (регламентированный) блок очевиден и понятен. ЕРП и КА справятся. Важнее обращать внимание на то, как автоматизировать складские процессы, торговые, планирование, оперативный учет на производстве. А это типовой функционал ни ЕРП, ни КА не покроет. Важно помнить, что, если решение называется «типовым», это совершенно не означает, что оно подходит всем. И бесполезно пытаться втиснуться в шаблон, если туда изначально не заложено возможностей поддержки того функционала, который является специфическим именно на вашем производстве. Так что же тогда выбрать? (если ничего из предложенного не подходит) Вот здесь может помочь только отраслевая экспертиза, основанная на опыте многократного внедрения одного и того же/ вариативной совокупности решений на схожие предприятия. Мы занимаемся этим уже более 13 лет. И успели сделать выводы о том, что работает, а что – определенно нет. Если кратко: Такое решение, как «1С:ЕРП + модуль для автоматизации коммерческих или производственных функций» на практике наших клиентов функционирует очень хорошо. Суть в том, что этот модуль является решением, разработанным ИМЕННО ПОД ВАС. В нем нет ничего типового. Поэтому и работает. При чем после небольшой отладки практически безупречно. Регламентированные задачи — это область, которую можно безоговорочно доверить ERP. А вот оперативные задачи требуют индивидуального подхода. Хотя, конечно, никто не мешает вам изобретать велосипед и допиливать шаблон силами штатных ИТ-шников или франчайзи. Вот и решайте сами: взять готовое решение и интегрировать его с качественным продуктом 1С или бесконечно долго пилить все в одной системе. Кто поможет? Кстати, для тех, кто еще не определился с выбором/ хочет проконсультироваться с экспертами отрасли/ проанализировать соответствие возможностей различных систем задачам своего предприятия/ принять взвешенное решение: 21 июня в Москве мы организуем практикум для производителей продуктов питания «Переход с 1С:УПП. Куда идти и что делать?» На практикуме вы сможете: Узнать обо всех возможных вариантах архитектуры ИС после отмены УПП. Практика решений в отрасли (с ERP или без). Сделать вывод на основе мнения экспертов отрасли: Какой путь выбрать (от простой настройки учета в новой базе до переосмысления роли ИТ в бизнесе)? Оценить сроки и стоимость перехода? Выяснить — с чем вы можете столкнуться, выбрав тот или иной путь + узнать пути обхода «граблей» внедрения нового продукта. Что может удлинить/усложнить проект и как этого избежать? Пообщаться с коллегами по цеху из разных регионов, но из одной отрасли и с одинаковыми проблемами (на основе реальных кейсов узнать «как это сделано у других») Подробности о программе и порядке регистрации на сайте http://event.standart1c.ru/