Поиск в системе

После одного из наших проектов автоматизации участка специй на мясокомбинате пришла мысль, что хороший технолог на пищевом производстве – как шеф-повар в ресторане :). Он точно знает какие нужны ингредиенты и какие добавки нужно использовать, сколько и в какой последовательности жарить/парить/варить – чтобы сделать вкусный, по возможности недорогой, но главное — качественный продукт. Все это хорошо в теории, но когда технология приготовления продукта передается на исполнение цеховым рабочим, то встает непростой вопрос – как обеспечить то же «шефское» качество продукции на промышленных объемах производства? Для этого описывается технология (рецептуры и параметры процесса обработки), проводится инструктаж-обучение рабочих,продумываются мотивация и показатели, вводится контроль процесса со стороны мастеров и контролеров, и пр. И все это правильно и необходимо. Но к сожалению– не всегда достаточно. Но есть и другой способ! Обеспечение (и даже повышение) качества продукции – за счет автоматизации контроля соблюдения технологии и рецептур – это одна из основных задач MES-системы. К справке, MES-система –автоматизированная система внутрицехового управления производством, которая помогает начальнику производства и технологу сокращать потери и обеспечивать необходимое качество продукции. Летом текущего года один наш клиент (быстрорастущий мясокомбинат Нижегородской области) пришел к пониманию,что в управлении производством требуются изменения, и замахнулся на внедрение системы внутрицехового управления производством. Первым шагом было решено автоматизировать участок специй для решения следующих задач: Полная идентификация партий поступающих специй и ингредиентов Формирование заданий на подготовку комплектов специй на основании сменного задания на производство Расчет потребности объема специй под сменное задание Учет наборки комплектов специй с автоматизированным контролем рецептуры и веса ингредиентов. Учет комплектов специй в нескольких пакетах Учет передачи комплектов специй на участки переработки Учет остатков специй («россыпью» и в комплектах)на участке набора специй Учет инвентаризаций Общая схема решения выглядит следующим образом: Рисунок 1. Общая схема автоматизации участка специй Ключевой инструмент в решении – это АРМ наборки комплектов специй по рецептуре. С помощью этого инструмента как раз производится контроль состава и объема ингредиентов, которые закладываются в комплект специй. Рабочее место комплектовщика оборудовано: сенсорным экраном для удобной работы с заданием и подтверждением его выполнения сканером штрих-кода, которым сканируется этикетка партии очередной специи, набираемой в комплект весами, на которых взвешивается очередной ингредиент, и вес сразу передается и учитывается в системе термопринтером этикеток, на котором при завершении наборки печатаются этикетки и клеятся на пакеты с набранным комплектом специй Рисунок 2. Автоматизированное рабочее место комплектовщика Как это работает? 1. Комплектовщик выбирает в «1С» очередное задание на наборку специй, где ему открывается окно с рецептурным составом данного комплекта и плановым объемом ингредиентов, которое соответствует объему замеса из сменного задания на производство: Рисунок 3. АРМ наборка по рецептуре 2. Комплектовщик берет первый из взвешиваемых ингредиентов, сканирует этикетку партии с мешка –и система проверяет – есть ли данный ингредиент в рецептуре набираемого комплекта. Если проверка не прошла – система подсказывает об этом. Если прошла– предлагает продолжить взвешивание. 3. Комплектовщик начинает отвес специй, в процессе которого в «1С» с весов сообщается набранный вес. Комплектовщик подтверждает завершение отвеса, и система проверяет –соответствует ли набранный вес плановому с учетом погрешности весов. Если проверка не прошла – система сообщает об отклонении. 4. Таким образом происходит отвес и добавление в комплект каждого ингредиента. После завершения комплектовщик подтверждает окончание наборки комплекта и печатает этикетки на все пакеты. Благодаря такой организации работы с комплектацией специй: наборщику не нужно помнить или хранить вокруг себя талмуды с рецептурами, так как все актуальные рецептуры и их изменения хранятся в системе и интерактивно используются в процессе комплектации система встроена в процесс комплектации и помогает наборщику не допустить ошибку как по составу рецептуры (за счет сканирования этикеток партий и контроля остатков специй), так и по объему закладываемой специи (за счет интеграции с весами и проверке набранного объема заложенному нормативу) И пусть пока не на всем производстве, но на первом участке, с которого наш клиент решил запускать MES-систему – появляется гарантия рецептурного состава, а значит качества будущего продукта.

В конце 90-х Америка поставляла России свинину. В рамках гуманитарной помощи. Цена свиной полутуши была у нас 24 рубля за кг., т е чуть менее доллара. В самой Америке в то время полутуша шла 1,12 - 1 ,15 доллара за кг плюс транспортировка. Поставляли свинину в ассортименте, но тримминг, окорок на кости и так далее мгновенно ушел, а полутуша - "телевизоры", как мы называли из-за ящиков, в которые она упаковывалась, остались невостребованными. Наше предприятие выкупило эту полутушу и стало перестраиваться на работу на полутуше в значительных объемах. Сразу возникли сложности в части того, что для выпуска колбасы необходим один сортовой состав, а из полутуши на обвалке получается другой сортовой состав. Плюс однозначно невостребованные производством компоненты. В итоге экономическая эффективность работы на полутуше обеспечивалась только низкой ценой и перспективы дальнейшей работы на данном типе сырья в значительных объемах была неочевидна для компании. Запомнил беседу с технологом IBP, Монти Браун. Он убеждал меня в том, что нашему предприятию не выгодно работать на полутуше, затраты на обвалку велики, велики неликвидные остатки, пригласил посетить бойни компании IBP. Поделился методиками учета и оценки эффективности обвалки полутуши. Мне эта беседа помогла. Но неэффективность работы на полутуше мне была понятная и так - деваться было некуда. Все-таки цена полутуши была очень низкой и можно было помучаться. Но дешевая полутуша закончилась и предприятие опять перешло на сортовую свинину и я стал забывать эти муки, как страшный сон. Жизнь текла своим чередом и через некоторое время я решил съездить на американские предприятия посмотреть на внедренные ERP-системы. Приехал в Кремниевую Долину, прошелся по нескольким IT-компаниям и потом поехал по мясоперерабатывающим предприятиям, на которых ERP-системы были внедрены. Меня возили американцы. Американские мясоперерабатывающие компании в процессном плане кардинально отличаются от российских. Запомнил компанию в Лос Анжелосе. "Farmer Johnn". Запомнил потому, что увидел эффективную работу на свиной туше. Джону тоже некуда было деваться - у него была своя ферма на 2 500 голов в день, плюс он покупал еще 5000 голов у фермеров, бойня и колбасное производство. Достаточно много беседовали, я увидел конвейер по обвалке и обалдел от производительности и от организации процесса, посмотрел на производство сосисок и ветчины и обалдел от "каменного века" по сравнению с российскими предприятиями. Термокамеры на этом предприятии были 1946 года выпуска....А мешалки размером с кузов от Белаза...И везде шнековые трубопроводы для фарша, подвесные пути, короче экономия на рабочей силе на каждом шагу. Потом прошел в iT отдел, сел за компьютер и посмотрел движение информации о процессах. Эффективность процессов была высокой даже при первичном ознакомлении с информацией. Кстати, ничего не скрывали, запрещали только фотографировать и снимать на камеру. Идея этого предприятия проста и эффективна. Берем живую свинью, получаем полутушу и.... Части полутуши, которые можно продать в виде мяса и добавить стоимость продаем в виде мяса. Части полутуши, которые не востребованы на рынке мяса, перерабатываем в колбасу. Ассортимент, рецептуры, технологии, сбыт - все согласовано, сбалансировано и оптимизировано.... В итоге это предприятие добавляет стоимость в больших объемах, нежели либо просто бойня, либо просто завод по производству сосисок. Экономические плюсы складываются, экономические минусы компенсируются. Американцы прагматичны. Схема проста в описании, но достаточно сложна в реализации Но у меня работает. Если кому-то интересно, могу помочь в реализации. Бесплатно.

Последние 3 года наша команда фокусировалась на автоматизации оперативного управления и учета производством продуктов питания, т.е. внедрении MES-системы управления пищевым производством. Обращу внимание — НЕ системы учета производственных затрат и выработки продукции для финансово-экономического анализа. MES – это система автоматизации функций внутрицехового управления, инструмент в руках начальника производства и технолога. Достаточно полезная, но сложная в исполнении система. Оперативный учет в MES – это учет в режиме реального времени, т.е. MES-система по сути встраивается в технологию производства: подключается к производственному и весовому оборудованию, или с помощью сканеров собирает первичную учетную информацию непосредственно в процессе производства. При внедрении такого рода систем многое может пойти не так, поэтому я со своей командой выделил некоторые подходы подготовки к внедрению MES-систем, которые позволяют выполнять проект более управляемо и с меньшим количеством трудностей. Сегодня и поделимся этими подходами, постараемся «вооружить» компании и внутренние проектные команды, которые планируют заниматься внедрением таких систем на своем производстве. С ЧЕГО НАЧАТЬ При подготовке к внедрению MES-системы нужно определить требования к оперативному контролю и учету. В качестве путеводителя (своеобразной «дорожной карты») для проработки требований к системе команде проекта необходимо разобраться и ответить для себя на следующие базовые вопросы: Какие переделы выделить для организации оперативного контроля и учета? Как организовать идентификацию партий сырья и полуфабрикатов для контроля и учета в производстве? Где в производстве расположить контрольно-учетные точки (промышленные, стандартные или мобильные компьютеры) для организации оперативного учета и контроля? Каким образом оборудовать контрольно-учетные точки (весы напольные/, весы настольные, принтер этикеток, принтер А4, сканер штрих-кода или сканер RFID, ТСД, …)? В своей практике проработки и утверждения требований к MES-системе (по сути — ответов на указанные выше вопросы) мы выделяем отдельный постановочный этап – Регламентация (упрощенно – описание требований к целевым процессам учета, системе и оборудованию). Для нас – это понятный этап работ, который выполняется по утвержденной у нас проектной технологии и не занимает много времени. Если же вы самостоятельно планируете выполнять проект внедрения MES на своем производстве, то полноценное описание требований может занять много времени (часто просто формулируют перечень «хотелок» и какой-то список контрольных точек). Давайте рассмотрим каждый вопрос подробней, чтобы вам было проще разобраться с этими вопросами при самостоятельном внедрении MES-системы. КАКИЕ ПЕРЕДЕЛЫ ВЫДЕЛИТЬ ДЛЯ ОРГАНИЗАЦИИ ОПЕРАТИВНОГО КОНТРОЛЯ И УЧЕТА? Технологические цепочки переработки сырья в продукцию в пищевом производстве могут быть достаточно длинными. Но это не означает, что каждая технологическая операция должна выделяться для MES-системы как производственный учетный передел. Много ≠ хорошо. Поэтому важно определиться с критериями выделения переделов, а точней ответить на вопрос – ЧТО вам важно контролировать. Наиболее вероятными кандидатами на выделение учитываемых переделов могут быть технологические операции, где: важен технологический контроль времени обработки, чтобы не испортилось сырье, или не произошли сверхнормативные потери веса продукции (= денег компании) // Для мясопереработки такими операциями могут быть: дефростация, термообработка, охлаждение. // Для сырного производства это бассейн (соление), обсушка, созревание. происходит смешивание разных ингредиентов и важно обеспечить рецептурный контроль // Для мясопереработки и производства мясных полуфабрикатов — это формирование мясных комплектов, подготовка комплектов специй, замес теста, подготовка начинок. // Для сырного/пивобезалкогольного производства – это подготовка смеси для варки. возникает большой объем брака и требуется оперативно контролировать процесс для его предотвращения или быстрого исправления // Тут примеры более индивидуальны. Зависит от конкретных особенностей организации производственного процесса. Например, на сырном производстве брак наиболее часто выявляется после расформовки или при выемке сыра из бассейна. происходит смешивание сырья и полуфабриктов разных партий или разделение полуфабриката на несколько партий. // На таких операция выделение учитываемого передела нужно для сохранения прослеживаемости преобразования партий. КАК ОРГАНИЗОВАТЬ ИДЕНТИФИКАЦИЮ ПАРТИЙ СЫРЬЯ И ПОЛУФАБРИКАТОВ ДЛЯ КОНТРОЛЯ И УЧЕТА В ПРОИЗВОДСТВЕ? Идентификация партий в организации автоматизированного оперативного учета решает 2 задачи: Выделение для системы производственного дискрета – партии, появление и расходование которой учитывается и сохраняется в системе для анализа прослеживаемости (из каких партий сырья была изготовлена партия продукции) Автоматизация учета движения или списания партий продукции в процессе производства. Когда партия идентифицирована сопроводительной этикеткой со штрихкодом или RFID -меткой – это позволяет быстро и безошибочно учесть перемещение с помощью специального оборудования. Следует сказать, что идентификация партий помогает поддерживать порядок и на организационном уровне: идентифицирующие продукцию этикетки позволяют производственному персоналу избежать ошибок и путаницы. Например, не пустить фарш, приготовленный для ветчины на производство пельменей. Вот возможные варианты идентификации учетных партий: Для непрерывно-поточных видов пищевых производств (например, приемно-аппаратное хозяйство на молочной переработке или производство розлив пивобезалкогольных напитков) физическая идентификация партий (наклейка этикеток) невозможна. Поэтому разделение и идентификация таких партий выполняется в соответствии с использованием производственных емкостей (танки хранения сырья, сыроизготовители и пр.) – 1 емкость = 1 партия Для дискретных видов производств для идентификации используются системы бирок или этикеток, которые наклеиваются при появлении партии сырья (в процессе приемки на склад) или продукции в производстве (при выпуске). Здесь важной задачей является приведение объема партии к оптимальному объему, который позволяет обеспечить простую идентификацию на дальнейших этапах обработки партии. Например, формировать мясной замес в таком объеме, который позволяет после формовки разместить колбасу с этого замеса на одной раме. Или подобрать объем смеси для варки сыра таким, что бы 1 варка полностью наполняла 1 секции бассейна и максимально полно наполняло контейнеры при отправке сыра на созревание. ГДЕ В ПРОИЗВОДСТВЕ РАСПОЛОЖИТЬ КОНТРОЛЬНО-УЧЕТНЫЕ ТОЧКИ ДЛЯ ОРГАНИЗАЦИИ ОПЕРАТИВНОГО УЧЕТА И КОНТРОЛЯ? Контрольно-учетная точка – это цеховое рабочее место, на котором организуется оперативный учет выполнения процессов производства и контроль соблюдения технологии. Когда вы выделили из технологических операций состав учитываемых переделов – можно сказать вы определили количество необходимых учетных точек в производстве. Однако и тут математика расчета нелинейная. С одной стороны, на каких-то участках могут работать одновременно несколько линий однотипного оборудования (например, участок упаковки и отправки сыра на созревание) и/или несколько бригад рабочих (например, бригады подготовки комплектов специй), которые не смогут одновременно вести учет параллельно выполняемых операций. Т.е. на производственном участке одного технологического передела может потребоваться несколько контрольно-учетных точек. С другой стороны, вполне может оказаться что на каких-то соседних учитываемых переделах интенсивность выполнения передела и движения продукции вполне позволяет обойтись одной общей контрольно-учетной точкой. Поэтому для решения данного вопроса вам нужна план-схема ваших производственных участков (с указанием расположения стен, проходов и дверей и размещением оборудования) и анализ физического протекания живого производственного процесса. Так вы сможете оценить количество учетных точек и наиболее удобное место их расположения. КАКИМ ОБРАЗОМ ОБОРУДОВАТЬ КОНТРОЛЬНОЕ-УЧЕТНЫЕ ТОЧКИ? Комплектация каждой контрольной учетной точки весовым или торговым оборудованием напрямую зависит от состава задач и функций, выполняемых на данной контрольно-учетной точке, а также от особенностей организации производственного процесса. Рисунок. Пример комплектации оборудования рабочего места //Например, на контрольной точке упаковки сыра после посола выполняются следующие операции: Взвешивание пустого контейнера Пересчет количества голов (штук) сыра с варки и укладка на полки контейнера Подтверждение отправки контейнера сканированием Взвешивание заполненного сыром контейнера Печать этикетки-паспорта варки на контейнер Взвешивание, печать этикетки на голову и этикетки на партию по бракованным головам Для приведенного состава операций и особенностей учета на переделе, кроме промышленного киоска необходимо оборудование: весы платформенные (для взвешивания пустых и полных контейнеров), весы настольные (для взвешивания бракованных голов) сканер штрихкодов (для подтверждения отправки) принтер этикеток (для печати паспорта варки) принтер А4 (для печати этикетки на партию бракованного сыра) В результате внимательной оценки состава оборудования у вас должна получиться примерно такая табличка: В ЗАВЕРШЕНИЕ Кроме вопросов, приведенных в статье, есть и другие – более технические вопросы, требующие проработки и утверждения требований. Например: В каком виде нужна для MES-системы нормативно-справочная информация о рецептуре, нормах и технологии производства, а также параметрах производительности оборудования? Каким образом должен быть организован процесс ведения и управления производственной нормативно-справочной информацией? Каким образом и какой информацией должна обмениваться MES-система с другими информационными системами предприятия (складской учет, бухгалтерский учет и др.)? Данные вопросы в силу более глубокой ИТ-ной и технической составляющей я оставляю за рамками данного материала. А вам остается пожелать успешных и более управляемых за счет продуманности и подготовки проектов внедрения MES-системы на ваших производствах.