Как русские варили головы свиные, или история одного проекта со счастливым концом

Последние тридцать лет пищевые производства России широко оснащали оборудованием европейского происхождения. Зарубежные изготовители, безусловно, продемонстрировали культуру партнерства, когда каждая из сторон осознает свою зону ответственности, начиная с этапа обсуждения технического задания (ТЗ) на проектирование, и заканчивая многолетним сопровождением проекта. Такой подход позволяет эффективно управлять рисками.
На мясокомбинатах надежность поставщика оборудования – это устойчивость всего предприятия. Касаясь надежности термического оборудования, первыми на ум традиционно приходят немцы, австрийцы, чехи.  А наши по инерции характеризуются как ненадежные.
Всегда ли европейское оборудование лучше? А говорим ли мы именно об оборудовании? Может, речь как раз о немецком подходе к подготовке проекта, к решению задач и к ликвидации недочетов (которые бывают у всех производителей и у проектов самого разного калибра)?

На ком лежит ответственность за успешность проекта: на поставщике оборудования, на заказчике или на обоих?

Предлагаем разобрать опыт двух российских производителей и вместе поразмыслить, какие классические европейские бизнес-традиции могли бы помочь наладить здоровое партнерство между предприятиями на внутреннем рынке, а также исключить трудности, с которым пришлось столкнуться обеим сторонам.

В данном материале хочу рассказать историю одного контракта российского производителя термического оборудования и мясоперерабатывающего предприятия на Урале.

Задача

Были нужны паровые варочные камеры для варки свиных голов. По ТЗ работа предполагалась односменная,  одна двухрамная камера должна вмещать до 500 кг продукции вместе с рамами. Таких установок требовалось несколько.

Заявленный в ТЗ температурный режим в помещении термической обработки – 18-20 градусов.

Предложенное решение

Было выбрано решение от российского изготовителя термокамер Varmen (г. Санкт-Петербург). Производство имеет большой опыт в проектировании и изготовлении установок для копчения колбас, мясных и рыбных деликатесов. Варочная установка для свиных голов на несколько рам была нетривиальной задачей, но технологически производитель был готов выполнить задачу по контракту.

Кто принимал участие в проектировании

Со стороны заказчика в обсуждении ТЗ участвовали:

• заведующий производством – опытный и профессиональный технолог;
• исполнительный директор компании – опытный бизнесмен и грамотный заказчик;
• представитель торгующей организации – один из крупнейших дилеров Varmen на тот момент.

Со стороны производителя оборудования была выделена следующая группа специалистов:

• главный конструктор;
• сервисный инженер с двадцатилетним опытом монтажа и обслуживания камер Maurer, Fessmann, Reich и других;
• технолог с опытом постановки технологий мясопереработки от ритейла до мясокомбинатов;
• собственник компании.

Как принималось решение

Со стороны заведующего производством заказчика были описаны требования к установке, а также указаны ожидаемые нагрузки и виды изготавливаемой продукции. На практике нагрузка на установки оказалась на 50% больше описанной в ТЗ.

На момент составления договора пункт о предельно допустимых нагрузках на пол и на рамы отсутствовал. Указывались только габариты установки и рам.

Со стороны конструкторского отдела был сформирован подробный проект с указанием критических требований к помещению, обязательных для корректного функционирования установки согласно ТЗ.

Заказчик ознакомился с документацией и подписал контракт.

Предложенное решение, в том числе, привлекло ценой (на 30% ниже решений зарубежного производства).

На этом этапе всех все устраивало.

Но как можно понять из появления этой статьи, что-то явно пошло не так.

Что именно пошло не так?

По итогу прямо с начала эксплуатации наступили риски, которые не просматривались на этапе проектирования.

А именно – производитель оборудования не учел, что при разделке готовой продукции после варки в том же помещении, где стоят варочные установки, поддержание заявленной в ТЗ температуры в 18-20 градусов неосуществимо.

Проще говоря: сварили три тонны продукции, извлекли еще горячий продукт и тут же приступили к разделке. Будет, мягко говоря, жарковато.

Справится ли система вентиляции и кондиционирования с теплом, выделяемым продуктом и оборудованием?

Оказалось … нет.

Приточно-вытяжная вентиляция не справлялась. Она не удаляла излишки пара из помещения из-за нехватки притока. Камера выбрасывала 1500 кубометров в час, требовалась компенсация на приточную вентиляцию.

В помещении создавался «небольшой вакуум». Вентиляторы камер не могли выбрасывать излишки пара на улицу. Вместо этого пар попадал в помещение из значительно более низкого давления внутри. Это приводило к дополнительному перегреву воздуха.

Температура в помещении в моменте могла достигать 50 градусов даже зимой. Униформа работникам цеха не требовалась.

Дальше – больше.

В условиях перегретой внешней среды определенные элементы электроники стали выходить из строя, а система мониторинга критических ошибок начала принудительно останавливать работу оборудования.

Благо, Санкт-Петербург не так далек от Челябинска. Специалисты инженерно-сервисной службы осуществляли выезды для анализа и разрешения ситуации. Естественно, за счет производителя оборудования.

Почему так произошло?

Если коротко, документы – это продукт комплексной проработки рисков. Именно поэтому условия документов нужно соблюдать без компромиссов. Компромиссы нужны там, где документ не описывает ситуацию, а не там, где инструкция и ТЗ уже существуют.

Условия в помещении – часть договоренностей между сторонами. Изготовитель оборудования в данном случае рассчитывает на то, что подписанное на бумаге будет выполнено на стороне заказчика, ведь это в его интересах.

Заказчик же, в свою очередь, уповает на ответственность изготовителя: «если от работ не отказываются, значит, они все оценили и выполнят».

Параметры помещения являются крайне важными. Это не просто стандарты, которые можно игнорировать. В данном случае температура среды оказалась критичной.

Увы, реальность такова, что условия установки и эксплуатации оборудования довольно часто не соответствуют инженерным требованиям на многих мясоперерабатывающих объектах на территории ЕАЭС. Вот всего несколько примеров наиболее часто нарушаемых условий:

• приточно-вытяжная вентиляция;
• ровный и устойчивый пол;
• наличие магистрали возврата пара;
• недостаточное давление и качество воды;
• система сливных трапов;
• весовые нагрузки на оборудование.

В итоге по описываемому объекту в этой статье три из шести пунктов требований не могли быть выполнены физически. К этому же добавились риски, связанные с особенностями самого продукта. В заголовке мы не зря акцентируем внимание на головах! Проварить голову свиньи, а точнее 800 кг этих голов за раз в одной установке – это не сардельки сварить.  

И вот тут можно ретроспективно поразмыслить, на каком этапе и кто именно запустил цепочку неверных решений:

1. Каким могло быть решение изготовителя оборудования?
   Отказаться от контракта?
2. Каким могло быть решение директора производства? Полностью перестраивать систему вентиляции и кондиционирования? Может, перестроить все здание?

Что и как исправлено

Заказчик и производитель неоднократно садились за стол переговоров для поиска решений: 

1. Проблема температуры в помещении не могла быть решена изготовителем оборудования (см. ТЗ по помещению, заявленная температура).
   После этого случая изготовитель оборудования внес в регламент подготовки проекта обязательную экспертизу технического задания профильными специалистами. «Мы больше не верим в 20 градусов в термическом помещении».
2. Все элементы, которые могли работать некорректно из-за температуры в помещении, были вынесены за пределы цеха в описываемом проекте. Силовые блоки в этом проекте были размещены над дверями для экономии пространства (распространенное решение среди европейцев). Больше не пространство экономим. Сейчас силовая часть вынесена в отдельный большой блок управления с системой принудительной вентиляции.
3. Полностью переработана конструкция пола. Ранее пол был рассчитан на нагрузку до 400 кг. И даже таким он выдержал нагрузку в 800 кг. Теперь пол по нормативам рассчитан на превышение весовых нагрузок до 600 кг, но, скорее всего,  способен выдержать еще больше, даже на длительном промежутке времени.
4. В базовой комплектации варочных камерах Varmen калорифер высокого давления исключен (используется для сухого нагрева, для работы в него подается перегретый пар под давлением 6-8 бар). Это значительно упрощает требования к подключаемому паропроводу. Котлонадзор более не требуется при использовании пара низкого давления.  

Итог

Возвращаясь к немецкой культуре производства и ведения бизнеса в целом, что-то подсказывает, что именно благодаря глубокому разбору именно таких сложных случаев, разграничению ответственности и планомерному дополнению регламентов большим количеством сценариев, предусматривающих и предупреждающих риски, производители из Германии за 80 лет стали практически именем нарицательным, ассоциирующимся с качеством, гарантиями, надежностью.

Мир стал быстрее, а получение, структурирование и синхронизация данных в разы проще. Значит, и скорость эволюции компаний в производственном секторе позволяет уже сейчас конкурировать с европейцами за звание самых надежных партнеров. Опыт, полученный из этого проекта, уже перепрошил и значительно обогатил внутреннюю документацию на оборудование Varmen, регламенты подготовки и проведения монтажа и запуска, а также стандарты производства, подхода к проектам и взаимодействия по последующему сопровождению клиента. Возможно, именно поэтому бренд Varmen и производство в Санкт-Петербурге стало точкой притяжения ведущих прикладных специалистов отрасли термической обработки мясных и рыбных продуктов, которые делятся знаниями и аналитикой в закрытом телеграмм канале.

В числе специалистов компании:

• главный конструктор Сергей Шипилов. Он создает камеры Varmen и лично испытывает установки как в лаборатории на производстве в Санкт-Петербурге, так и в полевых условиях на мясокомбинатах с нестандартными задачами;
• технолог по мясным продуктам Сергей Кужелев. Обладает опытом постановки ассортимента в федеральных сетях, осуществляет работу с цехами термической обработки на мясокомбинатах в разных городах России и за рубежом, подбор технологического оборудования и любого сырья (оболочки, специи, оценка качества мяса и т. д.);
• технолог по рыбным продуктам Александр Лебедков. Обладает обширным опытом работы на рыбных комбинатах от Южно-Сахалинска до Калининграда, активно сотрудничает с поставщиками сырья, специй;
• сервисной службой управляет Алексей Соколов. Это сервисный инженер с двадцатилетней карьерой в Sventa, Reich, Maurer, Middleby food processing;
• ведением проектов занимается Екатерина Комиссарова (личное управление небольшим цехом на протяжении пяти лет) и Сергей Толмачев, ранее возглавлявший региональные продажи оборудования Rational;
• операционное и стратегическое управление остается в руках исполнительного директора Натальи Образцовой (автора статьи) и генерального директора (собственника компании) Романа Сакаева.

Совместная работа специалистов, открытый диалог с заказчиком и комплекс компетенций позволяют работать с проектами разной сложности и осуществлять постоянную поддержку объектов, где установлено оборудование Varmen.

За последние два года термокамерами Varmen оснастили более 20-ти индустриальных объектов по мясопереработке в Санкт-Петербурге, Москве, других региональных центрах, в крупных городах Казахстана, Беларуси. В частности, референс-объектами, где технологи и инженеры готовы делиться отзывами о практическом опыте, являются «Мясной Дом Ивановых», «Мелант», «Мит Стар» и другие (у каждого более 200 видов продукции в ассортименте). Также Varmen представлен в федеральных сетях с решениями меньшего объема (однорамными и двухрамными камерами до 500 кг загрузки). Случаев, подобных описанному, более не происходило, однако конструкторский отдел держит под особым контролем проекты по крупным объектам и регулярно проводит мониторинг работы установок дистанционно через удаленное управление.

Контакты:
+7 812 467 42 10
order@varmen.pro