«Мясной Эксперт» на «Стародворских колбасах»: проверяем качество

На сегодняшний день «Аби» выпускает мясные продукты под брендами: «Горячая штучка», «Вязанка», «Стародворье», «Баварушка», «Ядрёна копоть». Также в ассортиментный портфель входит бренд растительных продуктов нового поколения Foodgital. Компания работает по стандартам ХАССП и ГОСТ Р ИСО 22000-2007.

Директор департамента по качеству «Аби» Ольга Спиридонова рассказала про многоуровневую систему контроля качества и требования к поставляемому сырью. Отдельно отметила, какие дополнительные меры безопасности были приняты при обнаружении фрагмента генома вируса  АЧС в партии мясосырья. В частности, рассказала об отзыве конкретной партии и о том, что в лабораториях ВНИИЗЖ было проведено более трехсот исследований готовой продукции ЗАО «Стародворские колбасы» и более ста исследований свиного сырья, закупленного компанией, на присутствие ДНК вируса африканской чумы свиней. Во всех пробах получен отрицательный результат. Ольга Спиридонова отметила, что данный факт не привел ни к падению объемов производства, ни к срыву запланированных поставок клиентам. Она подчеркнула, что в рамках программы производственного контроля продукция завода «Стародворские колбасы» ежемесячно отправляется в ФГБУ «ВНИИЗЖ» для тестирования на наличие ДНК вируса АЧС.

Для экскурсии по заводу нас передали в руки исполнительного директора ЗАО «Стародворские колбасы» Александра Чувашова, который показал весь цикл современного производства от коробок с мясом до склада готовой продукции.

На предприятии соблюдаются все современные гигиенические нормы – пришлось переодеться: надеть одноразовые шапочки, поверх фирменные кепки «Аби», халаты, куртки, специальные бахилы (по колено) и маски.  Пока мы мыли и дезинфицировали руки, проходя санпропускники, заботливая машина почистила поверхность подошв щетками. И только после этого мы попали в производственное помещение.

Любое колбасное производство всегда начинается с зоны приемки мясного сырья. Сырье, которое поступает в цех с внешних складов, разгружается на пандусе, взвешивается, проверяются документы. Дальше поступает на участок подготовки сырья, где его внимательно осматривают и достают из картонной упаковки одновременно два человека. После распаковки сотрудник передает  блок в окно соседнего помещения.  «Аби» работает с проверенными поставщиками, которые сначала замораживают сырье, а потом только упаковывают, в результате чего упаковка не вмерзает в мясо. К тому же, заморозка – дополнительная защита сырья от паразитов и микроорганизмов.

Если приемщик видит, что пленка не отделятся от мяса, сырье размораживают отдельно, под бдительным контролем.  Обратите внимание: компания работает на блочном мясе – это технологично и никак негативно не влияет на вкус вареных колбас и сосисок, в чем я постоянно убеждаюсь, хотя классическая литература говорит обратное.

Огромные площади завода обшиты металлом, полы и стены соответствуют необходимым стандартам – все герметично, легко моется и дезинфицируется от потолка до пола.

Мы идем по длинным коридорам к самому интересному и важному участку – участку фаршесоставления. Здесь измельченное мясосырье со специями и пряностями, водой и пищевыми добавками перерабатывается в однородную эмульсию. На выходе получается фарш, который выгружается в передвижные тележки – так называемые «чебурашки».

Фарш для дальнейшей набивки делают на нескольких куттерах, стоящих в один ряд. Обратите внимание, что фаршесоставитель носит синие перчатки. Сейчас уже, наверное, никто не задумывается, но это стало стандартом отрасли. А все просто – постороннее включение синего цвета в случае попадания в фарш намного легче найти. Синее колесо в чаше, что выталкивает фарш в тележку, выполнено в синем цвете по той же причине.

Отделение формовки колбасных изделий представлено целым рядом высокоскоростных колбасных шприцов-наполнителей. Они наполняют полиамидные оболочки приготовленным фаршем. Все подключения машин к коммуникациям выполнены под потолком – никакие провода не мешаются. Наклон полов отлично чувствуется – влага после промывки оборудования, попавшая на пол, стекает в трапы.

Я наблюдал за работой оператора клипсатора – никаких лишних движений, все автоматизировано. Оператор следит за работой машины и одевает гофрированную оболочку на цевку, через которую происходит наполнение ее фаршем.

Сосисочная линия – это единственное решение для крупных заводов, которым важна скорость набивки и бесперебойная работа оборудования, чтобы продукция вовремя поступила в федеральные сети по всем городам.

Напротив каждого шприца на стене висит набор для чистки. У каждого свой. Это потрясающе простое решение – оператор может в любой момент почистить машину и не ждать, когда коллега отдаст специальную, сертифицированную для применения в пищевой промышленности, щеточку.

Приобрести для каждой линии свой инвентарь – грамотное решение с точки зрения управления производством.

Далее нас проводили в цех термического отделения, где длинный ряд термокамер уходит чуть ли не в горизонт. Все дымогенераторы установлены на втором уровне и, согласно нормам техрегламента, щепу не проносят через помещения, где делают фарш и перемещают готовую продукцию.

Кажется, что термокамеры уходят в горизонт.  Отмечу, что здесь стоят шестирамные конструкции. На самом деле, вместимость каждого тоннеля 12 рам. Но внутри тоннель разделен распашными дверьми пополам: в шести происходит варка, в других шести – интенсивное охлаждение. Автоматическая гидравлическая транспортная система перевозит сваренные сосиски из горячей зоны в холодную.

Смысл таких тоннелей простой – непрерывность производства. Как только шесть рам ушли на интенсивное охлаждение, можно загружать на варку  шесть следующих. До какой температуры охлаждается продукт, я не уточнял, но, зная возможность камер данной марки, скажу, что до +4 ^оС. Это вопрос времени, электричества и поставленных целей. Мы уже не раз писали про качество этих камер и приятно видеть, как они выполняют свою функцию в режиме 24/7.

Пульт управления термокамерами (на фото видна только малая его часть) напоминает панель фантастического межгалактического крейсера. Но именно на этих пультах программируется  температура, влажность и скорость обдува, продолжительность копчения на каждом шаге термообработки, а также режимы охлаждения готовых сосисок, которые варятся до температуры 72 ^оС (только такая температура обеспечивает качество и кулинарную готовность колбасного изделия).

Охлажденные сосиски выезжают на рамах и ждут упаковки в специальном помещении, где поддерживается нужная температура.

Здесь начинается особая санитарная зона, куда может попасть только персонал, работающий на участке упаковки готовой продукции. Готовые изделия не пересекаются с термически необработанными мясопродуктами, сырьем и персоналом, занятым на предыдущих этапах.

Наверное, вы смотрите на фото с сосисками и задаетесь вопросом – зачем пленка? А я смотрю на систему очистки воздуха «Поток», что на потолке. Невозможно не сказать про их решения в разрезе высоких стандартов обеззараживания воздуха от вирусов и бактерий, принятых на «Аби».

К слову, на МКС система обеззараживает воздух уже десятки лет, установки с таким же принципом работы очищают воздух в перинатальных центрах. А дезинфекция воздуха на упаковке готовой продукции – это, прежде всего, сроки годности. Забота о своем продукте и своем потребителе. Так что с полным правом можно сказать – на «Аби» используются космические технологии.

А теперь про пленку. Раму оборачивают стретч-пленкой, чтобы снизить потери влаги в продукте, так как оболочка проницаемая и при таком объеме производства даже минимальные потери нужно минимизировать, поскольку они могут обернуться десятками килограммов усушки в сутки.

Увлекательный процесс, от созерцания которого невозможно оторваться. Отделенные от гирлянды сосиски грудой поднимаются по транспортеру в машину, а оттуда выходят уложенные ровными рядам, и это происходит бесконечно. Машина раскладывает сосиски в термоформер по только что сформованным из рулона пленки лоткам. Затем подается модифицированная газовая среда для угнетения роста микроорганизмов, после чего машина накладывает верхнюю пленку (с фирменной запечаткой «Молокуши») и запаивает упаковку.

На следующем этапе эта же машина «вырубает» из единой ленты отдельные пачки. Но это еще не готовый продукт.

Дальше упаковки с готовым продуктом едут по транспортеру. Несмотря на то, что перемещаются упаковки быстро, их успевают проверить на соответствие заявленному весу. Если вес не совпадет – пачка будет моментально вытолкнута с конвейера (система динамического взвешивания – чеквейер). Такое может случиться, если, например, машина-укладчик не доложила сосиску или в пачку попала сломанная сосиска. Дальше оператор вскроет упаковку, изучит причину и отправит сосиски в начало линии, где они снова попадут в термоформер. Недовес одной пачки не останавливает всю линию. Но если сосиски перестанут поступать в термоформер, линия остановится, и пустые пачки машина запаивать не будет. Вероятность брака минимизирована. Для этого используется множество разных датчиков, а работа оборудования синхронизируется, машины обмениваются данными и выполняют заложенную программу.

Упаковка – тоже часть технологии изготовления продукта. Потому что продукт – это не только сосиска, а вся пачка вместе с маркировкой!

Здесь очень интересно наблюдать, как с высокопроизводительного термоформера в три потока сосиски едут по транспортеру в соседнее помещение на упаковку. И никаких пробок – машина поочередно пропускает продукт с разных лент в узкое горлышко. Вот бы так было организовано движение автомобилей на наших дорогах!

Попав в отделение финальной упаковки, сосиски проезжают через этикетировщик и на донышко пачки наклеивается термочек со всеми данными продукта и штрих-кодом. Далее под контролем оператора они фасуются в картонные коробки, которые, в свою очередь, заклеиваются и тоже проходят через этикетировщик.

Почему это отделение отгорожено, понятно любому производственнику – картон, хоть и прекрасен, однако пылит, а с пылью могут попадать в продукт микробы. Поэтому, по стандартам пищевого предприятия, сборка картонных коробок и укладка готовой продукции осуществляются отдельно от производства. Так как пачки «Сливушек» и «Молокуш» запаяны, а батоны «Вязанки» заклипсованы, им уже ничего не страшно.

Обратите внимание на то, что картонные коробки движутся под потолком. Машина их собирает, ставит на конвейер и они попадают к оператору-укладчику. Он раскладывает прилетающие с конвейера пачки и помещает их на поддон.

Погрузчик забирает поддоны на производственный склад,  где они обматываются пленкой и тоже получают этикетку со штрих-кодом. Затем паллеты перемещаются на склад готовой продукции.

Эту фотографию я делал на центральном складском комплексе, куда поступает продукция со всех производственных площадок.

Проходя по складу, я пытался сравнить его с футбольным полем, и вот уже следующее помещение, а там снова футбольное поле, а за ним следующее…

Руководитель центрального склада Андрей Глухов объяснил, что на площади 15 тыс. кв. метров постоянно хранится 5 000 тонн готовой продукции, а уже покупателям отгружается 1200 тонн ежедневно.

Склад очень интересный – есть проезды для штабелеров, которыми управляет человек. А между рядами работают автоматические штабелеры, которые, получив задачу, лихо едут за нужной паллетой и привозят ее в нужное место, где уже человек управляя погрузчиком, перемещает ее в грузовик для дальнейшей отправки.

Следующим пунктом нашей экскурсионной программы стала собственная микробиологическая лаборатория компании, которая работает круглосуточно, проверяя качество выпускаемой продукции и входящего сырья.

Заведующая лабораторией микробиологии «Аби» Татьяна Гарданова рассказала о возможностях проведения исследований продуктов от состава до микробиологии. Кроме того, лаборатория позволяет  контролировать качество мойки машин, изучая смывы с рабочих поверхностей оборудования, стен, пола.

Сотрудники лаборатории отметили, что сегодня они задержатся на смене, потому что после нашего визита им нужно будет делать дезинфекцию помещения и поверхностей, и только после этого – приступать к работе над исследованием образцов продукции, которые привезли с производства.

Как уточнили специалисты, каждая партия готовой продукции проходит обязательные испытания на соответствие требованиям ГОСТ или ТУ.

Директор службы инструментального контроля Елена Тонявина показала, как оборудована лаборатория и как устроена ее работа. Современное оснащение, по ее словам,  позволяет производить высокоточные и оперативные исследования тестируемых образцов.

С гордостью нам были продемонстрированы свидетельства об участии в межлабораторных сравнительных испытаниях, в ходе которых лаборатория АО «АБИ Продакт» показала удовлетворительные результаты по определению различных патогенов. Сличительные испытания – это экзамен для лабораторий такого типа на умение работать с методиками.

В заключении признаюсь: мне было очень интересно посетить флагманское производство компании, которая является одним из лидеров российского рынка, а также обойти огромный склад и оценить оснащенность лаборатории. Надеюсь, вам было так же интересно узнать о производстве «Аби» из моей статьи!