Колбасы, люди и роботы. Что мы увидели на заводе «Черкизово – Кашира»

Недавно Группа «Черкизово» пригласила нас принять участие в пресс-туре на роботизированный завод по производству сырокопченых колбас в Кашире, запущенный в июле 2018 года. Компания инвестировала в этот проект около 7 млрд руб.
Мероприятие состояло из двух частей: экскурсии по заводу с демонстрацией роботов в действии и телемоста с директором по интеграции бизнес-процессов и управлению проектом ERP Группы «Черкизово» Евгением Лобановым. Конечно, не забыли и про дегустацию продукции.
По прибытию участников пресс-тура разделили на две группы: в первую вошли блогеры, во вторую – представители отраслевых СМИ.

К сожалению, завод нам показали через галерею второго этажа, и роботизированное производство пришлось наблюдать через панорамные окна. Но это продиктовано требованиями биобезопасности и позволяет не нарушать рабочий процесс.  

Пока шли через галерею мы наблюдали историю развития «Черкизово» в фотографиях, развешанных на стенах, где Сергей Михайлов и его отец Игорь Бабаев торжественно открывают новые площадки Группы в присутствии глав регионов, принимают высокопоставленных гостей.

Директор по производству «Черкизово-Кашира» Антонио Хрешич рассказал, как возникла идея создания проекта.

«Стремление сохранить и укрепить лидерство на российском рынке сырокопченых колбас, где «Черкизово» занимает около 30%, подтолкнуло владельцев бизнеса к изучению европейского (прежде всего, итальянского и испанского) опыта их производства. В ходе посещения передовых предприятий руководство «Черкизово» отметило высокий уровень автоматизации и контроль качества на всей производственной цепи. Было принято решение реализовать подобный проект в России с привлечением иностранных специалистов, но при этом существенно его масштабировать и повысить уровень автоматизации», – говорит Антонио Хрешич.

В итоге завод с таким уровнем автоматизации является единственным не только в России, но и во всей Европе. Здесь используются технологии и оборудование из Германии, Италии, Испании, Дании, Австрии, России, Чехии, Великобритании и Швейцарии.

Особенностью проекта является реализация подхода «Индустрия 4.0», который позволяет сократить число людей на производстве примерно в четыре раза за счет интеграции роботов с управляющими системами завода. Причем, роботы контролируют практически весь цикл производства колбасных изделий.

Работоспособность системы поддерживают IT-специалисты и инженеры. Всего вместе с административным персоналом и рабочими на предприятии трудятся лишь около 200 человек.

Производство организованно так, что влияние человеческого фактора на выпуск и качество колбасных изделий минимизировано.

Роботы, автоматические линии и системы работают в единой цепочке под общим управлением.

Как рассказал Антонио Хрешич, сырье поступает на завод с собственных ферм «Черкизово». Его перекладывают в белые пластиковые ящики, взвешивают и маркируют. Информация заносится в компьютерную систему. Каждый ящик оснащен чипом (RFID-метка), который позволяет отслеживать вид сырья, его вес, дату поступления и другие параметры.

Содержимое ящиков автоматически выгружается прямо на конвейер линии фаршесоставления, где происходит измельчение и перемешивание. Пока фарш движется по ленте, дозатор с точно заданной скоростью добавляет в него специи и пряности. Кстати, программа сама выбирает нужный набор ингредиентов в зависимости от рецептуры.

Прошедший этап фаршесоставления полуфабрикат распределяется по линиям набивки. Фарш набивается в искусственную оболочку и превращается в батоны колбасы.

Как объяснил Антонио Хрешич, клипсатор фиксирует батоны нужной длины зажимами-клипсами и закрепляет специальные петли, за которые затем подвешивается колбаса. Роботизированные манипуляторы, поднимающие за раз до 50 килограммов, перемещают батоны колбасы на высокие, почти пятиметровые рамы.

Эти «роборуки» слепы и ориентируются без камер, по точным координатам. Пустая рама устанавливается рядом с манипулятором в строго заданном положении. Когда рама заполнена, роботизированная колесная платформа (роботизированный шаттл) забирает ее вместе со всей сопутствующей информацией (тип сырья, тип и вес колбасы, линия набивки, ответственный за процесс оператор и др.) и увозит на следующий производственный этап.

Кстати, каждая линия набивки укомплектована металлосепараторами, для выявления и отбраковки полуфабриката, с возможными посторонними включениями.

 «Всего в цеху фаршесоставления и набивки работает 14 человек. Большинство операций на заводе выполняет машина, человек главным образом осуществляет контролирующую функцию», – отметил директор производства.

Не удивительно, что операторов здесь называют супервайзерами.

Путь по всей линии, от ящиков с мясосырьем до висящих на рамах батонов, по  словам Антонио Хрешича, занимает около 20 минут.

Затем роботизированные шаттлы, которые способны выдержать вес более тонны, развозят рамы с колбасой в камеры ферментации, а их на предприятии тридцать.

«Система определяет задачу для каждого робота, который движется с установленной скоростью по заданному маршруту, ориентируясь по сети магнитов, вмонтированных в пол. Для большей безопасности шаттлы оборудованы оптическими датчиками», – обратил внимание Антонио Хрешич.

Когда робот подъезжает к камере, двери автоматически открываются, впуская его внутрь.

Проведя 5-6 дней в ферментационной камере, рамы с батонами перемещаются в зону сушки.  

«Сушильных камер в два раза больше – шестьдесят, там колбаса получает финальную ноту аромата, вкуса и цвета. Весь цикл длится от 15 до 21 дней», – сообщил специалист.

При этом, он уверил, что роботы могут работать по 12 часов без подзарядки. Единственное, что может случиться – робот отклонится от линии движения, но на такой случай, уточняет Антонио Хрешич, существует ручное управление. По его словам, в этой зоне всегда находится два человека: оператор, который проверяет и запускает камеры, и технический специалист, отвечающий за работоспособность оборудования. При необходимости он переключает режим на «ремонт-контроль».

Шаттлы также оборудованы датчиками, которые измеряют вес продукции, что позволяет отслеживать усушку. Все данные (в том числе, в какой камере находились батоны, а значит, к какой партии они принадлежат) передаются по Wi-Fi на центральный сервер.

Затем шаттл доставляет раму с висящими на ней батонами в зону упаковки. «Роборуки», такие же, как и в цеху набивки, снимают батоны с рамы и помещают на автоматическую линию, где оператор тщательно проверяет качество продукции и ее соответствие стандартам.

«Когда батоны сняты, рама направляется в автоматическую моечную камеру, где обрабатывается струями воды, а затем сушится. После этого шаттлы возвращают ее в цех набивки, где раму загрузят очередной партией колбас», – продолжает экскурсию Антонио Хрешич.

Мойка и сушка рамы

На специально спроектированной для Группы «Черкизово» линии колбаса режется на две половинки косым резом, которые затем манипуляторами с присосками раскладываются на пленку в термоформовочную машину, где упаковывают и наклеивают этикетку, взвешивают и маркируют.

Разумеется, линия упаковки не одна – все оборудование задублировано и если какой-то участок перестанет работать или встанет на профилактику, от этого завод не остановится.

Тут же присутствует оператор, контролирующий работу оборудования и выполняющий операции с продуктом, который не прошел контроль на чеквейере и был отбракован по весу, нечитаемому или неверному штрих-коду. Часть батонов возвращается в начало линии. Всего в зоне упаковки работает 10-12 человек.

Как нам еще раз объяснили, люди привлечены там, где использование робота слишком затратно и неоправданно. Или там, где требуется контроль со стороны человека. Например, батоны с дефектами упаковки вскрывает и проверяет оператор. Можно ли придумать такого робота, который бы забирал отбраковку, имеющую дефект, с конвейера, вскрывал, бы батон и возвращал обратно на линию упаковки? Думаю, да, но это решение стоило бы больших денег и имело бы долгий срок окупаемости. Иногда труд человека дешевле машинного.

Но мы отвлеклись. А тем временем Антонио Хрешич показал, как дельта-пикеры (аппараты с манипуляторами, закрепленными на нескольких подвижных стержнях) укладывают батоны колбасы в картонные шоу-боксы, которые заклеиваются. А уже специальный робот палетайзер собирает шоу-боксы в штабель, устанавливает их на паллеты, заматывает в стретч-пленку, еще раз взвешивает и маркирует. Когда паллета загружена, ее увозят на автопогрузчике работники склада готовой продукции.

Машина раскладывает готовую продукцию по шоу-боксам, отправляет их на паллеты и они движутся на склад

«Поскольку продукция производится под заказ, максимальный срок ее хранения на складе готовой продукции завода составляет два дня, что позволяет донести до потребителя максимально свежую и качественную сырокопченую колбасу», - подчеркнул он.

Автоматический палетайзер в работе

После экскурсии гостям предложили продегустировать продукцию, выпущенную на заводе, и выбрать самую вкусную колбасу, с чем гости справились с удовольствием. Так как сальчичон было не перепутать ни с чем, «Мясной Эксперт» отдал свой голос за него. Я, конечно, удивился, почему на дегустации было два сальчичона, и один острее другого. Оказалось, это новинка: сальчичон с розовым перцем. Искушенный читатель должен помнить, что розовый перец к перечному дереву отношения не имеет, а называется это шинус мягкий или ложный перец.

Разработкой новых продуктов и поддержкой тех, которые выпускаются в данный момент, занимается отдел R&D.

Кстати, «Черкизово-Кашира» в сутки производит до 100 тонн колбасных изделий, которые поставляются не только в российскую розницу, но также экспортируются в страны СНГ и Вьетнам.

Как признали в компании, спрос на сырокопченые колбасы сильно зависит от сезона. Пик традиционно приходится на июль – сентябрь, в этот период загруженность завода доходит до 90%.

После дегустации участников пресс-тура ждал телемост с директором по интеграции бизнес-процессов и управлению проектом ERP Группы «Черкизово» Евгением Лобановым, который рассказал о значении современных технологий в развитии компании.

«Одним из направлений, в которое инвестирует «Черкизово», является интернет вещей. В частности, в птичниках установлена система контроля микроклимата, причем это полностью российская разработка компании GoodWAN. Датчики со встроенной системой оповещения замеряют влажность, температуру и прочие показатели в птичниках. Это надежный источник данных, на основании которых можно проводить системный анализ и принимать эффективные решения», – отметил он.

Еще одно тестируемое решение – робот-помощник, который ворошит подстилку в птичнике. Как объяснил Евгений Лобанов, робот оснащен системой машинного зрения и сенсорными датчиками, которые позволяют считывать состояние микросреды. Это тоже российская разработка, сделанная в рамках сотрудничества «Черкизово» с молодым стартап-проектом «АгроБит».

«К слову, технология машинного зрения применяется на разных участках производства и позволяет решать различные задачи. Так, например, мы можем в автоматическом режиме убирать с конвейера продукцию, не соответствующую стандарту по каким-либо показателям, тем самым повышая качество изделий, которые получает потребитель», – добавил он.

Другая область применения технологии машинного зрения, на которую обратил внимание Лобанов, – контроль за сотрудниками, включающий использование средств индивидуальной защиты, соблюдение требований санитарно-гигиенической и производственной безопасности. «Кроме того, система позволяет отслеживать продуктивность и производительность людей. Например, есть проекты, где мы смотрим на количество операций, которые выполняет сотрудник, и в зависимости от этого определяем размер премии», – сообщил Евгений Лобанов.

Как подсчитали в компании, внедрение системы позволило увеличить производительность на конкретном предприятии на 30%.

«Скажу еще несколько слов о цифровых технологиях и нашем опыте импортозамещения. После ухода с российского рынка иностранных разработчиков решений для управления бизнес-процессами, в частности SAP, мы начали изучать отечественные IT-продукты», – поделился Лобанов.

Результатом, по его словам, стало внедрение в IT-инфраструктуру Группы «Черкизово» автоматизированной системы планирования производства GoodsForecast Integrated Planning Platform».

Как объяснил специалист, GoodsForecast – это российское решение на базе прогнозной аналитики и машинного обучения, способное обрабатывать огромные объемы информации за считанные секунды. Система за несколько минут строит прогноз спроса и вероятный объем заказов с учетом новых продуктов, промоакций, вариантов разделки мясных изделий, ограничений по сырью, производственным и упаковочным мощностям. Затем выстраивает оптимальный план производства и балансировки заказов по производственным линиям.

Второе глобальное направление, которое компания считает перспективным для инвестиций, по заявлению Евгения Лобанова, связано с деятельностью научно-испытательного центра «Черкизово», оснащенного по последнему слову техники.

«В частности, сейчас мы ведем активные исследования в области геномики, анализа и секвенирования генома. Это требует определенных мощностей и алгоритмов, в том числе, в сфере машинного обучения и искусственного интеллекта», – отметил Лобанов, добавив, что одна из задач, которую компания здесь перед собой ставит, - развитие российского ПО в области секвенирования генома.

Дальнейшее развитие,  уверен специалист, связано с применением биотехнологий, за которыми он видит будущее отрасли.

Осталось добавить, что «Черкизово» постоянно изучает инновации, которые появляются на рынке, и анализирует возможность их применения. Компания ежегодно инвестирует более 100 млн рублей в разного рода стартапы, пилотные проекты, масштабирование зарекомендовавших себя решений, уделяя при этом особое внимание российским технологиям.