Заметки про эксплуатацию и ремонт колбасного оборудования

Захотелось поделиться с читателями своим опытом, связанным с эксплуатацией оборудования для производства колбас, который был получен за последние 10 лет. Статья будет полезна тем, кто присматривает себе модели б/у машин, которым 10-15 лет, а  также руководителям и технологам, которые непосредственно механикой не занимаются, но зависят от безотказно работающего оборудования.  Я расскажу про основные машины. используемые в мясопереработке, особенности их обслуживания и эксплуатации. У меня нет цели упомянуть все представленные в России бренды, поэтому если кто-то не найдет полюбившийся бренд оборудования, прошу отнестись с пониманием.

Волчки
Волчки, они же – промышленные мясорубки, предназначены для грубого измельчения мясного сырья. Производят их все заводы-изготовители: Laska, CFS/GEA, Seydelmann, Kilia, K+G Wetter, Nowicki, PSS, Talsa, Mainka и др.
Эти машины сделаны из качественных, но простых материалов. Единственное, что поменялось за последние 100 лет – чугун и латунь сменила нержавеющая сталь и некоторые производители в погоне за лишней копейкой сделали акцент на электронные пульты.
В основном волчки делят на прямые и угловые, для замороженного сырья и охлажденного. Как в любом направлении присутствуют попытки улучшить (скорее, усложнить) процесс резки: есть волчки с отдельным приводом на ножи; есть волчки с вакуумной системой, которая уплотняет фарш на выходе; есть волчки многоступенчатого измельчения с 2-3 последовательными ступенями измельчения с последней решеткой с отверстиями до 0,8мм и т.п. Но все, даже самые новые волчки могут быстро превратиться в хлам, если не соблюдать правила эксплуатации и обслуживания, придуманные еще нашими прадедами.

После установки комплекта ножей и решеток нужно сначала затянуть гайку до упора, потом ослабить на ¼ оборота и снова затянуть, когда пойдет фарш. Тем самым можно избежать пуска «на сухую», когда нож без смазки дерет решетку. При работе на угловом волчке на замороженном сырье после блокорезки нужно обеспечить равномерную подачу на рабочий шнек и следить, чтобы витки рабочего шнека не были полностью заполненными (снизить скорость подающего шнека или загружать сырье малыми порциями). Это незначительно снизит производительность, но дольше придется провозиться с волчком, когда смерзшееся сырье заклинит рабочий шнек или разломает ножи и решетки.

Блокорезки

Блокорезки (или полностью – машины для измельчения замороженных блоков) выпускаются достаточно ограниченным кругом фирм-производителей. Несомненно, лидером этого сегмента рынка является немецкая компания MAGURIT, хотя можно встретить на предприятиях и продукцию заводов LASKA, FATOSA, RUHLE, а также других, менее именитых производителей, в том числе отечественных. Блокорезки делятся на два типа – гильотинного и барабанного.

Как правило, блокорезки вышеупомянутых фирм достаточно надежны, а возникающие проблемы касаются в основном гидравлики (утечки, неправильная регулировка) или электрики (датчики, концевики и т.д.). К расходным материалам относятся в первую очередь ножи, а также уплотнения для гидравлики.

Многие блокорезки снабжены датчиками наличия тележки, который и надо проверять в первую очередь при невозможности запустить работу режущего механизма. Если это не помогает – обращайтесь к специалистам по ремонту колбасного оборудования или сервисные компании, которые таким оборудованием занимаются.

Инъекторы

В процессе инъектирования нет ничего сложного, ни технологически, ни технически, но оборудование для инъектирования поражает разнообразием и изощренностью. Наверное, сказывается экономический эффект от его применения, ведь только инъектирование и массирование ведут к увеличению веса продукта, а не к потерям.

Парадоксально, но факт: чем сложнее и «умнее» инъектор, тем реже и небрежнее его обслуживают. Сказывается безотказная работа без участия человека — один раз настроили, ориентируясь на тот или иной продукт, и забыли. Такая ситуация ведет к неизбежному дорогостоящему ремонту. В связи с этим рекомендую не избегать элементарных правил технического обслуживания: строго следить за температурой рассола, не доводить до точки замерзания; чаще проверять чистоту фильтров на подачу рассола на иглы; визуально следить за движением рассола в шлангах на подводах к иглам (на моделях с пружинной поддержкой игл). В конце смены надо обязательно проводить немедленную промывку игл моющими средствами, затем полоскание водой (почти во всех инъекторах, даже самых дешевых, есть функция мойки с использованием штатного насоса). Если штатная мойка не помогает, нужно очистить иглы механически, при необходимости замочить в щелочи на ночь, потом повторить штатную мойку. Возможно, нужно продуть сжатым воздухом – к некоторым инъекторам прилагается специальный воздушный пистолет. Нельзя ставить «забитые» иглы на работающий инъектор, т.к. все насосы оснащены бай-пассом, который нагревает рассол.. Важно следить за корректной работой клапанов, перекрывающих подачу рассола на иглы, т.к. протекший рассол потом опять идет на иглы, но уже нагретый. А своевременная смазка и/или замена направляющих роликов опор головы моста инъектирования сохранит опоры и корпус инъектора от износа. Кроме того, рекомендую чаще заглядывать внутрь отсека с насосом и приводом, т.к. корпус инъектора не герметичен, а рассол чрезвычайно агрессивен к металлу, даже крашенному…

Помимо этих основных правил, применимых к каждому инъектору, есть и специфические, учитывающие особенности конкретной машины. Например, инъекторы с «воздушной» головой требуют строгого соблюдения параметров сжатого воздуха (и использования устройств подготовки воздуха, в состав которых входят осушитель и лубрикатор).

Инъекторы представлены в основном следующими брендами: «Инжект-Стар» (Inject Star), «Долешаль» (Doleschal), «Гюнтер» (Gunter), «Лютеция» (Lutetia), «Рюле» (Ruhle), «Дорит» (Dorit), «Карпович» (Karpowicz). В последние годы появляются и российские аналоги европейских машин.

Клипсаторы

Машины для закрывания колбасной оболочки посредством наложения металлических клипс называют клипсаторами. Они бывают односкрепочными (для наложения одной клипсы за раз) и двухскрепочными (наложение двух клипс одновременно). Односкрепочные используют для клипсования пакетов, сеток, шитых оболочек, а также закрытых с одной стороны и отрезанных по размеру колбасных оболочек. Пуансон может приводиться в действие пневмоцилиндром или механически, при помощи рычага. Ремонт таких клипсаторов не вызывает трудностей, да, и используют их на участках с небольшой производительностью.

Более актуальны двухскрепочные клипсаторы, которые делятся на полуавтоматические и автоматические. Они могут работать на плоской непрерывной скрепке или использовать U-клипсу – в российской терминологии П-клипсу. Это самые сложные механические машины в колбасном производстве, поэтому их выпуск осилили всего несколько компаний в Европе (Poly Clip, Technopack, Tipper Tie Alpina, «КОМПО»). Российские производители - «Константа» с моделью клипсатора АК-18, являющейся аналогом немецкой машины FCA 3430-18, и «КЛИПСЕРВИС», разработавший на базе FCA 3430-18 свой собственный клипсатор ФКК 18-15, а также компания «ТЕХНОКЛИП».

Обилие сложных в изготовлении высокоточных деталей из дорогостоящих материалов делают ремонт клипсатора крайне затратным и сравнительно частым, т.к. машина работает при ударных нагрузках.

Перед тем, как решиться на ремонт, нужно очень внимательно отнестись к настройкам клипсатора. Лучше не поскупиться и вызвать опытного специалиста-настройщика, поскольку зачастую таким образом можно «вытянуть» еще немного времени. Основные расходные материалы нужно иметь под рукой, сейчас мало кто из поставщиков  держит их на складе в достаточном количестве, а срок поставки может доходить до полугода. Перед ремонтом обязательно нужно вызвать специалиста для диагностики, т.к. знания по взаимосвязям разных деталей и узлов приходят только с опытом. Не относитесь к рекомендациям специалиста как к попыткам «впарить» вам что-то, и работа вашего клипсатора будет долгой и бесперебойной.

Куттеры

Куттеры производят такие компании, как Laska, CFS/GEA, Seydelmann, Alpina. Kilia, K+G Wetter, Nowicki, PSS, Talsa, Mainka и другие.

Прежде всего, нужно помнить, что куттер  – машина с частотой вращения ножей до 5.000 об/мин, длина ножей на старших моделях доходит до 0,5м при весе несколько килограмм, следовательно, мы имеем все болезни, связанные с вибрацией: быстрое разрушение п/ш (в случае игнорирования проблемы – деформация посадочных мест); чрезмерная нагрузка сварного (а иногда и литого) корпуса вплоть до трещин (зачастую отрыв главного двигателя от станины и даже поломка ножевого вала); разрушение ножей в процессе резки при использовании некачественного инструмента и т.п.

Избежать крупных неприятностей можно, снизив риск возникновения вибраций – точить и полировать ножи только на специальном станке с соблюдением углов заточки, правил заточки и полировки. Перед установкой ножей на куттер проверить их на балансировочном устройстве, при его отсутствии взвесить ножи и подобрать пару каждому по весу. Регулярно следить, чтобы куттер опирался на все ножки равномерно, т.к. нагрузку на каждую ножку просчитывали в КБ завода-изготовителя. Следить за загрузкой куттера сырьем, не должно быть крупных кусков, замороженное сырье использовать только после блокорезки.

При работе с вакуумными куттерами часто стоит вопрос герметичности рабочей зоны. И хотя вакуумные насосы на куттерах достаточно мощные и автоматически включаются при падении вакуума, нельзя забывать, что почти все производители устанавливают время набора вакуума и, если оно превышено, куттер отключается. Поиск «свищей» достаточно тонкое дело, т.к. воздух всасывается внутрь и мыльные пузыри тут не помогут, а шум от работающего вентилятора охлаждения главного двигателя не дает точно определить место на слух. В этом случае помогает опыт. У каждого производителя есть свои слабые места, про которые он по понятным причинам не говорит. Например, у куттеров известного производителя вакуумная крышка выполнена с одним углом под 90 градусов и именно в этом месте уплотнение теряет эластичность за счет маленького радиуса изгиба. Проявляется это через некоторое время, и производитель рекомендует заменить уплотнение, хотя можно его просто сдвинуть. Про куттеры от китайской компании «Хуалянь» и от белорусской Feleti ничего не скажу – увы, нет опыта наблюдения за работой и обслуживанием их моделей.

Массажеры

В целом машины надежны в работе и просты в техническом обслуживании, но нужно учитывать нюансы в эксплуатации разных типов массажеров. Цепной привод вращения бочки при растяжении цепи дает люфт при переваливании продукта через ребра; это хорошо слышимый грохот и ощутимый рывок во вращении бочки. Работа в таком режиме чревата заменой звездочки цепи, переборкой (или заменой) редуктора, а в худшем случае деформацией или разрывом бочки. На тамблерах (тумблерах) с приводными опорными колесами можно надолго забыть про проблемы неравномерного вращения бочки, но нужно очень внимательно следить за состоянием покрытия колес и работой тормозов в приводах. Приводы работают синхронно, и заметить отказ одного из них тяжело, а работа одного привода за двоих ведет к выходу его из строя (ремонт дорогостоящий и длительный). В некоторых массажерах есть функция контроля температуры внутри бочки, чаще всего связь датчика с пультом осуществляется через радиосвязь, и причина отказа датчика на машинах старше пяти лет – банально севший аккумулятор питания передающего устройства.

Массажеры вертикального типа (RUHLE, VAKONA) имеют загрузочный люк на пневмо-приводе, который смонтирован на поверхности бочки, а ось крепления крышки является частью редуктора привода, поэтому малейшее напряжение в этой оси ведет чаще всего к замене всего привода (аналогов нет, делают их только по заказу завода-изготовителя массажера).

Наиболее распространены массажеры следующих брендов: «Инжект-Стар» (Inject Star), «Лютеция» (Lutetia), «Дорит» (Dorit), «Эллер» (Eller), «Гюнтер» (Gunter), «Рюле» (Ruhle), «Вакона» (Vakona). В последние годы можно встретить и российские аналоги, являющиеся копиями европейского оборудования.

Термокамеры

Термокамера, она же печь или коптильная камера, отвечает за завершительную стадию технологического процесса производства колбасной продукции, поэтому большинство производителей –  Autoterm, Mauting, Vemag, Thermostar, Schaller, Doleschal, Reich, Keress, RexPol, Novoterm, «Югема», Eller, КФ «ТЕХНО», «Термостар» («Митиндастри»), «КТД» («Инициатива»), «Вармен» («Ижица») и другие – имеют в ассортиментной линейке эту единицу.

Термокамеры бывают варочными, варочно-коптильными (универсальными) и коптильными (холодного копчения). Неким особняком стоят климакамеры сушки (часто используется термин «камеры созревания») и камеры интенсивного охлаждения. При кажущейся простоте конструкции и поставленных задач термокамера требует к себе постоянного и пристального внимания со стороны технолога и главного механика, т.к. в случае поломки или отказа под угрозой оказывается весь продукт целиком: от исходного сырья до упаковки.

Еще совсем недавно (15 лет назад) опытный термист на колбасном заводе был второй фигурой сразу после технолога. Именно он вводил и следил за параметрами варки, копчения и сушки, именно его профессионализм определял качество готового изделия. Сегодня этот труд на себя взяла автоматика. Вот тут-то и кроется большинство бед. Как правило, работники завода считают (веря на слово продавцам оборудования), что достаточно ввести параметры технологического процесса в виде программы и автоматика все сделает сама. Это верно только наполовину. Как только появляется искушение убрать человеческий фактор из любого техпроцесса, тут же ужесточаются требования к коммуникациям. Теперь даже маленький сбой, который не отразится на продукции, может повлиять на работу автоматики. Отсюда и постоянные жалобы заводчан на некорректную работу термокамеры, и полное бессилие техников, представляющих компанию-продавца оборудования (их же учили, что коммуникации должны быть идеальными по умолчанию).

Опыт подсказывает, что начинать диагностику «хромающей» или «умершей» термокамеры однозначно нужно с коммуникаций. После приведения коммуникаций в норму, можно проводить автоматическую диагностику термокамеры. При дальнейшей диагностике и ремонте камеры нужно помнить, что этот агрегат, как ни один другой, зависит от правильной работы всех исправных узлов и не прощает «перемычек» и «времянок».

Фаршемешалки

Перемешивание – древний и давно усовершенствованный процесс, но заводы-изготовители (Laska, CFS/GEA, Seydelmann, Kilia, K+G Wetter, Nowicki, PSS, Talsa, Mainka и др.) не перестают удивлять нас новинками. В погоне за универсальностью предлагают на одном валу ставить шнек, на другом — лопасть, делают независимым по скорости и направлению движения каждый вал и прочее и прочее. Однако суть процесса от этого не меняется.

Справедливости ради отметим, что автоматизация таких простых процессов сюрпризов, как правило, не преподносит. Сложность с «крутыми» машинами в другом – правильно подобрать параметры и запомнить программу. Простые машины часто грешат низким качеством деталей и неустранимыми до сих пор конструктивными «косяками». Например, ведомые шестерни на самой популярной отечественной шнековой мешалке находятся без смазки на открытом воздухе, и коррозия быстро выводит их из строя.

Шпигорезки

Когда технология требует правильных геометрических форм, при нарезке сырья обычно применяют резательные машины, в просторечье – шпигорезки. От обычных слайсеров их отличает способность резать сразу в трех плоскостях, выдавая на выходе кубики (шпик, шашлык, тушенка, сыр, овощи), полоски (ветчина, чипсы), параллелепипеды (бефстроганов, азу).

Кроме мясных производств, шпигорезки нашли широкое применение в кулинарии при производстве салатов в больших объемах. Несмотря на огромное разнообразие производителей, механический принцип резки в трех плоскостях одинаков: в двух плоскостях резка производится подвижными рамками с установленными на них ножами, а после рамок заканчивает процесс отрезной нож. Большинство известных производителей (Treif, MHS, Foodlogistik) используют гидравлический привод подающего поршня, но есть и уникальные, с электрическим приводом, машины (Ruhle).

Модели всех производителей имеют множество подвижных частей, опасных при работе, поэтому шпигорезки оснащены большим количеством весьма недешевых датчиков – некоторые отвечают за безопасность, некоторые участвуют в работе машины. В этом и кроется основная слабость конструкции. Так, система безопасности для самой маленькой машины в сборе составляет 15% от стоимости шпигорезки. Правильная диагностика и разумный подход позволят сделать ремонт шпигорезки финансово безболезненным и эффективным.

Шприцы (дозаторы и наполнители)

Шприц – одна из самых сложных и капризных машин, применяемых в мясоперерабатывающей отрасли. От качественной работы вакуумного наполнителя напрямую зависит точность дозировки и качественный срез на батоне. Каждый тип наполнителя имеет свои технические «болячки», которые легче и дешевле лечить предупредительным ТО и/или мелким ремонтом.

На рынке шприцы представлены в основном следующими брендами: «Хандтманн» (Handtmann Maschinenfabrik GmbH), Vemag, «Рекс» (REX Technologie GmbH & Co KG), «Дорит» (Dorit), «Эллер» (Eller), «Фрей» (Frey), «КОМПО».

Поршневой шприц  (Rex, Alpina, Handtmann, Mainka) не любит тяжелого фарша в сочетании с мелкой цевкой и, если требуется набить охотничьи колбаски, скорость движения поршня нужно ставить минимальную. При замене уплотнительных колец поршня нужно очень аккуратно опускать его вниз и обязательно смазать уплотнение пищевой смазкой.

Шнековые вакуумные шприцы (Vemag, PSS Ideal, «КОМПО») хорошо работают с вареной продукцией и дают сбой по дозировке уже при очень большом износе рабочей зоны, а вот со структурным фаршем при должном качестве на срезе батона справятся только лучшие представители и при идеальной рабочей зоне. Считают, что шнековые шприцы лучше удаляют воздух из фарша, делая «варенку» без пор на срезе. Это действительно так, и следует из конструктивной особенности – при вакуумировании воздух захватывается вакуумным насосом от выхода из загрузочного бункера и уходит против движения фарша, который еще сжимается шнеком при проталкивании вперед. Это эффективно с жидкими фаршами, со структурными процесс не так ярко выражен. При сильно загазованном фарше можно по-прежнему добиться качественного наполнения вареной продукции, если снизить скорость вращения шнеков и повысить уровень вакуума.

Роторные шприцы (Handtmann, Rex, Frey, Alpina, Vellatti, «КОМПО») одинаково хорошо наполняют любой фарш, поэтому они чаще встречаются на небольших производствах в качестве основного наполнителя. Конечно, универсальность дается высокой ценой, за нее приходится платить тщательным обслуживанием и дорогими расходными материалами. Стоит пропустить замену подшипника ротора и его перекос ведет к неравномерному повышенному износу лопаток, корпуса и крышки фаршевого насоса. Большинство шприцов оснащено перекрутчиками, устройствами наполнения оболочки с разделением порций посредством перекручивания заполненной фаршем оболочки. Чаше всего это надежные ремонтно-пригодные приспособления, но требующие также постоянного ухода и смазки. Диагностика и настройка такого тонкого механизма как шприц требует навыка и постоянного совершенствования. Много зависящих друг от друга параметров, связанных механически и электрически, наличие всевозможных приставок и работа в линии с несколькими отдельными машинами (клипсатор, сосисочная линия, линия порционирования фарша и др.) – все это делает вакуумный наполнитель поистине самым сложным в цехе.

Диагностика 

Глубокая диагностика оборудования с составлением дефектовочной ведомости, прогноза рабочего ресурса и плана ремонтно-восстановительных мероприятий поможет принять решение о дальнейшей судьбе оборудования.

На рынке существуют компании, которые проведут техническую диагностику и дадут объективную оценку стоимости б/у оборудования с целью его покупки или продажи, предоставят рекомендации по повышению его рыночной стоимости.

Как правило, потребность в диагностике возникает в следующих случаях: оборудование неисправно; оборудование в целом исправно, но работает не в штатном режиме или не полностью реализует заложенные в нем возможности. Кроме того, диагностика актуальна, если технической службе предприятия необходимо иметь представление о состоянии оборудования, его остаточном ресурсе и перспективах ремонта. Если руководителю, собственнику или инвестору предприятия нужна объективная информация о состоянии имеющегося оборудования. Или необходимо разрешить спор между технологической и технической службой о причинах проблем, возникающих с качеством готовой продукции. Также потребность в тестировании и диагностике может возникать у заказчиков непосредственно перед покупкой (отгрузкой) б/у или восстановленного оборудования.

Как диагностируют?

Существуют два варианта диагностики: общая диагностика без разборки или с незначительной разборкой оборудования и глубокая диагностика с частичной или полной разборкой узлов и агрегатов машины. В зависимости от вида диагностики и типа оборудования процесс может занимать от 1 до 3 дней. Стоимость начинается от 15 тысяч рублей за один день работы специалиста и доходит до 120 тысяч руб. На цену влияет сложность оборудования, трудозатраты при разборе узлов и оценке, квалификации специалиста и его сертификатов.

Результат

По результатам диагностики составляется акт, в котором отражается общее состояние машины, выявленные неисправности и дефекты, примерный остаточный ресурс, дается прогноз предстоящих замен отдельных частей или ремонта, план восстановления б/у оборудования. Только на основе акта вы можете принять решение, что вам выгоднее – провести капитальный ремонт, восстановление, заменить пару узлов или продать, а если продать, то по какой цене. В вот будет ли ваше предложение «в рынке» – скажут оценщики и поставщики оборудования. С ними тоже полезно разговаривать, имея акт дефектовки на руках.

В заключении  хочу сказать, что про оборудование можно говорить и говорить, и я написал лишь маленькую толику в виде записок о том, что может быть не так с основным оборудованием в колбасном производстве. Ресурс работы машины, разумеется, зависит не только от инженерного гения создателей конкретной модели с ее фирменными болячками, а еще и от оператора, который работает на машине, от механика, который обслуживает машину на предприятии, и от главного инженера, который должен контролировать технику и качество потребляемой ей воды, воздуха и электричества, особенно во время пикового разбора, как воды, так и электричества. Как я уже отмечал в начале статьи – любое оборудование может быстро превратиться в хлам, если не соблюдать правила эксплуатации и обслуживания.

Я видел нержавейку, сварные стыки в которой проели активные моющие средства, от того, что хорошо мыли, но плохо смывало, я видел нержавейку, которую проели смолы от копчения, от того, что плохо мыли.

Мне бы хотелось, чтобы после прочтения моих заметок, у читателя, который ранее не был близко знаком с обслуживанием машин, сформировалось понимание этого процесса, что помогло бы ему при продаже или при покупке нового оборудования или бывшего в употреблении.

Мы все помним слова дяди Федора из советского мультфильма «Каникулы в Простоквашино»: «Чтобы продать что-нибудь ненужное, надо сначала купить что-нибудь ненужное». Покупайте только нужное оборудование, не покупайтесь на самые дешевые предложения по рынку. А вот понять, что вам нужно, поможет проект вашего завода и квалифицированные сотрудники или наемные инженеры-оценщики Я, в свою очередь, рассказал про некоторые аспекты владения оборудованием, и надеюсь, такой формат вам понравился.

Выражается благодарность эксперту портала Serviceman за помощь в написании статьи.