Скрытые риски экономии на барьерных плёнках

Однако с функциональной стороны разница колоссальна. Слева на фото – среднебарьерная пленка, справа – высокобарьерная с дополнительным слоем EVOH.

Газопроницаемость верхней среднебарьерной пленки составляет до 50 см³, а высокобарьерной до 5 см³. Аналогичная пропорция и в случае с нижней формовочной пленкой. Такой показатель характеризует объем кислорода, который проходит через 1 м² упаковки при давлении в 1 атм. Это означает, что за сутки среднебарьерная упаковка пропускает до 10 раз больше кислорода, чем высокобарьерная.

Получив любой из этих материалов, предприятие не в состоянии быстро проверить состав и функциональные характеристики пленки перед тем, как пустить ее «на поток». Оценка происходит лишь косвенно, на основании сроков годности, которые продукт вылежал в собственной лаборатории. Но на каждую конкретную выработку одновременно влияют: санитарные условия, в которых она производилась, наличие консервантов, условия хранения и перемещения продукта, специфика сырья и многое другое.

Из этого следует, что результат оценивается на основании большого количества неочевидных данных. И как продукт поведет себя «на потоке», никто не знает. При этом мясокомбинат берет на себя дополнительные риски с целым набором возможных последствий.

1. Списания и претензии от торговых точек. Формально продукты имеют коэффициент запаса сроков годности, но все понимают, что на деле так далеко не везде. Продукт может испортиться еще на витрине, после чего торговые точки его списывают и выставляют претензию производителю. В регулярных случаях это может повлечь за собой вывод из ассортимента и прямое падение продаж.
2. Снижение доверия потребителя к продукту. Испорченный продукт на полке – самое страшное, что может случиться. Он превращается в настоящую антирекламу, как для ритейлера, так и для бренда. Потребителю нет дела почему так произошло: виновата упаковка, неправильный режим хранения или любая другая причина. Просто возникает сильный негатив к магазину и продукту. В результате проигрывают все.
3. Риск порчи продукта после покупки. Крайне вероятен сценарий, когда продукт все же «дотянул» до холодильника потребителя, но вскоре после вскрытия в пределах сроков годности испортился. Как и в предыдущем случае, эффект не предсказуем. Магазин и производитель получают свою порцию негатива, что в лучшем случае снижает вероятность повторной покупки, а в худшем влечет риск отравления.
4. Сокращение логистического плеча. Мы живем в самой большой стране мира, поэтому даже локальные производители зачастую вынуждены работать на большой территории. Так сроки годности напрямую обеспечивают размер логистического плеча, а их снижение урезает производителю географию продаж.

Сценарий 2. Поставщик экономит на добавочной стоимости.

Материал упаковки остается тот же, но у поставщика есть несколько способов экономии. Каждый из них несет в себе существенные риски, независимо от того, озвучивает их поставщик или нет. Последствия ощущают обе стороны.

1. Поставщик снижает складской остаток. В силу сокращения запасов, растёт срок изготовления продукции, а также пропадает возможность обеспечить клиента плёнкой во время всплесков продаж. На практике планирование продаж во время акций часто носит достаточно условных характер, и необходимые объемы поставок приходится закрывать в режиме «тушения пожара». Такие последствия вряд ли устраивают переработчиков, так как срыв поставок в сети имеет большие финансовые последствия.
2. Поставщик экономит на логистике. Снижая расходы или меняя логистического оператора, сроки поставок увеличиваются, а предсказуемость, наоборот, снижается. В то же время мясопереработчики в последнее время всё активней уменьшают свой складской остаток, высвобождая дополнительные деньги. Получается, что прочность цепи испытывает давление с двух сторон, что усугубляет возможные последствия от недопоставок в торговые точки.
3. Поставщик экономит на сырье. Можно не менять рецептуру плёнки, но подобрать аналогичное, более дешевое сырьё. Ситуация идентична той, с которой часто сталкиваются производители продуктов питания. Характеристики исходного сырья и аналога сопоставимы, но готовый продукт (плёнка) получается совершенно другой. Дешевые марки полимерного сырья менее стабильны поэтому большинство замен приводит к снижению качества плёнки. Значительно снижаются физико-механические свойства, нарушается совместимость слоев из-за несовпадения их текучести, а также упаковка становится мутной и менее прозрачной.
4. Производитель упаковки снижает маржинальность. Это крайняя мера, на которую часто рассчитывают закупщики, когда давят на цену. Но в современных российских условиях этот инструмент себя исчерпал. Производство гибкой упаковки уже давно не является высокомаржинальным бизнесом, и каждая копейка достаётся только за счет урезания качества материала. Рост курса валют, увеличение издержек, рост стоимости сырья и ценовое давление за несколько лет привели к тому, что доходность игроков рынка на порядок снизилась.

Сценарий 3. Поставщик уходит, приходит новый.

Каждая ситуация индивидуальна, но не все поставщики готовы идти на ухудшение качества материала и своего сервиса. В таком случае сотрудничество прекращается и на предприятие приходит новый поставщик. И тогда очень часто ради «входа» к клиенту обещают все возможные и невозможные чудеса: низкую цену, большую отсрочку и качественный высокобарьерный материал. Насколько эти обещания реальны – показывает время.

Как можно экономить на барьерных пленках

В зависимости от типов используемого поставщиками сырья и оборудования пленки сильно различаются по своим физико-механическим свойствам (физмеху). Под этим обычно понимают прочность на прокол, прочность на разрыв и предельную глубину вытяжки.

Для повышения физмеха необходимо:

• использование специальных марок сырья (полимеров);
• тщательная отработка рецептуры конкретно под задачу повышения физмеха;
• наличия технологии шокового охлаждения.

Только выполнение всех перечисленных условий гарантирует пленке высокие прочностные характеристики. В свою очередь, мясопереработчики могут экономить на этом, открывая для себя ряд возможностей.

Это, во-первых, возможность использовать пленку для продуктов на кости. Благодаря прочности можно оптимизировать номенклатуру упаковочных материалов и использовать одну и ту же пленку для продуктов на кости и без нее. Закупки оптимизируются благодаря слиянию в одну более тиражную позицию, что позволяет получить дополнительную скидку в цене. А склад и производство снижают таким образом риск пересорта.

Во-вторых, появляется возможность оптимизировать закупки. Более прочная и эластичная пленка дает больший диапазон в выборе глубин вытяжки на термоформерах, а места вытяжки выглядят более презентабельно. Предприятиям, у которых большой ассортимент продукции в термоформажной упаковке, это также помогает сократить номенклатуру закупки нижней пленки, выиграть на этом в цене за счет слияния позиций и снизить риски пересорта на производстве. Кроме того, экономия происходит на стоимости потраченного времени на перенастройку оборудования во время смены пленок.

Третья возможность связана со снижением толщины пленки. Как правило, наименьшая толщина пленки при вытяжке на термоформере получается в углах упаковки.

Соответственно, снижается и барьерный слой. И здесь как раз особую роль играет то, какие материалы использует производитель пленки и использует ли технологию шокового охлаждения. Благодаря этому удается добиться высокой устойчивости барьерного слоя и, тем самым, продлить срок годности готового продукта.

Ниже представлено фото поперечных срезов пленок в углах упаковки через микроскоп с указанием толщины непрерывного барьерного слоя.

Пленка Terraform толщиной 180 мкм

Пленка Terraform толщиной 150 мкм

Данные результаты показаны на термоформере ULMA TFS 300 в шоу-руме российского представительства компании. За помощь и организацию отработки выражаем благодарность руководителю шоу-рума Андрею Гуртикову
и генеральному директору Ulma в России Борису Ускату.

На примере показано сравнение пленок толщиной 180 и 150 мкм. При вытяжке в углах упаковки 180 мкм становится толщиной 29,384, а 150 мкм - 24,968 мкм. В обоих случаях барьерный и защищающие его слои остаются непрерывными, а их толщина достаточна для сохранения необходимых свойств. Такой результат достигнут благодаря использованию специальной марки EVOH и шокового охлаждения в процессе производства пленки.

Также необходимо отметить возможность оптимизировать трудозатраты. Прочная пленка дает возможность упаковывать колбасы, не срезая клипсы. Для многих предприятий, где нет специального автоматического оборудования, это значительно экономит трудозатраты, снижает риск обсеменения продукта и увеличивает его сроки годности.

Вывод

Переходя на режим экономии, предприятия сталкиваются с целым рядом решений, которые помогают оптимизировать расходы. Часть из них лежит на поверхности, но несет в себе мнимую экономию. Да, предприятие снижает цену закупки, получает более выгодные условия поставки, но дополнительно платит многочисленными рисками для продукта и собственной репутации.

Поэтому наиболее продуманный шаг в такой ситуации – рассматривать условия поставщика в сумме с сильными и слабыми сторонами предлагаемых пленок. Время, потраченное на более тщательный анализ, дополнительные отработки на производстве и взвешивание всех плюсов и минусов, окупится многократно.