Как делают универсальные термокамеры Thermosmoke в Саратове

Конструктор показывает модель термокамеры последней ревизии

Кроме того, на этой площадке изготавливаются циркуляционные вентиляторы для камер. Циркуляционный вентилятор (он же крыльчатка) сваривается, балансируется. Стоит отметить, что каждая крыльчатка отбалансирована, пронумерована и все данные вносятся в протоколы. Мы знаем, когда она произведена, кем, когда отбалансирована и в какую камеру установлена.

Циркуляционный вентилятор, который устанавливается внутри камеры до и после стеклоструйной обработки

Я посетил цех, в котором осуществляется резка и гибка нержавейки. Вечно можно смотреть, как горит огонь и как другие работают. Станок с ЧПУ, который лазером режет сталь, сочетает в себе сразу оба вышеперечисленных зрелища и может прожигать нержавейку, притягивая внимание. Но смотреть на него без защитных средств категорически нельзя, поэтому я делал это через объектив фотокамеры.

После резки лазером или после сварки детали, которые должны иметь гладкие грани, края, а также те элементы конструкции, которые могут контактировать с кожей человека, обрабатываются стеклоструйной обработкой, при которой удаляются все заусенцы, острые грани, а металл становится гладким и матовым.

До (слева) и после (справа) стеклоструйной обработки

Вторая площадка полностью посвящена сборке термокамер. Площадка новая, на ней еще продолжается этап реконструкции и ремонта,  чтобы производство могло эффективно использовать каждый метр площади. Компания приобрела это помещение ровно год назад и успела перевезти и организовать производство, на котором одновременно можно собирать шесть камер вместимостью от одной до четырех рам.  

Экскурсию по площадке для меня провел технический директор Владимир Чикирёв и  генеральный директор Леонид Якунин, а также руководитель отдела продаж Кирилл Финогенов, с которым мы встречались на пуско-наладочных работах по запуску камеры «Термосмок» два года назад.

Отмечу сразу, что мне разрешили на заводе смотреть и фотографировать все, что захочется – компания полностью открытая и, по заявлению Леонида Якунина, им нечего скрывать от заказчиков. Всех, кто выбирает камеру и хочет посмотреть, как происходит процесс производства, приглашают на него посмотреть и оценить качество выполняемых работ.

«Мы получаем положительные отзывы от технологов и инженеров, которые уже поработали с этой камерой, – рассказал Леонид Якунин. – Она уже приобретает известность, потому что, по мнению сотрудников ГК «Мясоруб», это лучшая российская камера России по соотношению качества и цены, так как ее разрабатывали, исходя из потребностей рынка, опыта ремонта европейских термокамер и с учетом пожеланий клиентов. Например, пневмоцилиндры используются компании «Камоцци» и SMC. Мы выбираем популярные и доступные комплектующие, которые инженерная служба на предприятиях может самостоятельно приобрести и поменять. Мы стараемся не привязывать клиента к брендированным запчастям, чтобы он не зависел от поставщиков-монополистов».

«Инженерный состав на крупных мясокомбинатах сильный, и если их специалисты приезжают к нам на производство и мы демонстрируем камеры, узлы, сборку, то после этого все готовы к сотрудничеству. По факту, все, кто посмотрели, как производят камеры, стали нашими клиентами», – добавляет Кирилл Финогенов.

«Наше достижение этого года – появление клиентов из числа крупных федеральных производителей. Так, один  крупный завод, изучив нашу продукцию и посетив производство, приобрел сразу десять камер. На данный момент камеры уже запущены и работают, – отмечает Владимир Чикирёв. – Это говорит о признании со стороны производителей поточной продукции, где термокамеры работают круглосуточно, а клиент выбирает безотказное и ремонтопригодное оборудование. А буквально месяц назад к нам обратился клиент с готовым проектом, в котором уже в мастер-плане значились две двухрамные термокамеры «Термосмок». Проектировщики предприятий стали включать наши камеры в свои проекты, так как при одинаковом уровне качества в сравнении с европейскими брендами можно получить преимущества как по цене приобретения, так и по стоимости обслуживания».

На площадке трудится 20 человек, из которых восемь электрогазосварщиков высокой квалификации. На данный момент функционирует восемь постов, где проводятся сварочные работы. На момент моего посещения в производственном помещении собирались две трехрамные камеры, а две двухрамные камеры в разобранном состоянии готовились к упаковке и отгрузке.

Я подглядел шильдик на одной из камер, что готовилась к отгрузке. На нем был выбит порядковый серийный номер машины – 52 и дата производства 12/2021.  Полсотни новых камер за два года – это хороший показатель роста на рынке с высокой конкуренцией. Как пояснил Владимир Чикирёв, если потребуется дополнительная мощность, компания может производить камеры и на старой площадке – для этого все есть!

Я обратил внимание, что две трехрамные камеры стояли в полусобранном состоянии. У меня родился вопрос – зачем камера собирается на заводе и потом снова разбирается, не проще ли изготовить все нужные детали и блоки и у клиента просто их собрать согласно спецификации, ведь все равно это будут делать механики компании.

«Да, такие спецификации существуют, – ответил Владимир Чикирёв – но основной момент это трубная обвязка и обвязка дымогенератора. При обвязке трубой, при сборке трубных соединений на быстросъемные соединения «американку», при обвязке дымогенератора трубу может «тянуть» (малейшее отклонение в 1,2-2 мм при сборке) и поэтому на нашем заводе делают сборку, чтобы не только не «тянуло» трубу, но и можно было убедиться, что камера полностью комплектна, собираема, в ней все присутствует».

По его словам, когда камера идет вместе с дымогенератором, на ней есть отверстия, на которые одевается труба. В любом случае бывают нюансы, которые предусмотреть нельзя. Трубу монтируют непосредственно на камеру и обваривают уже здесь. Малейшее отклонение 1,5-2 мм обернется сложностью при сборке у заказчика. Это общая практика производителей термокамер и пищевого оборудования. Называется условная сборка.

Дымогенератор в собранном и разобранном виде

«Петли и ручки мы сами изготавливаем – они неубиваемые, даже если и появится какой-то износ – в них вставлены латунные или бронзовые втулки!», – подчеркнул Владимир Чикирёв.

Я обратил внимание, что в мужском коллективе, который варит конструкции под музыку хеви-метал, разносящуюся на все производственное помещение, присутствовала одна представительница слабого пола, которая ловко управлялась с мойкой высокого давления. Зачем моют детали, объяснил Владимир Чикирёв. По его словам, все сварочные швы обрабатывают специальным химическим составом, остатки которого потом нужно удалять.

Часто компании, производящие пищевое оборудование, хвалятся толщиной стали. Отвечая на мой вопрос на эту тему, Владимир Чикирёв пояснил, что каркас изготавливают из стали толщиной 2 мм, толщина стенки составляет 1 мм, задней стенки камеры – 1,5 мм. Задняя стенка делается толще передней, так как она шире, и это позволяет исключить деформацию. Увеличивать толщину нет необходимости – это приведет к неоправданному удорожанию и увеличению веса конструкции.

Далее мы прошли на участок, где производится укладка теплоизоляции, роль которой выполняет негорючая базальтовая плита. Кирилл Финогенов отметил, что шестнадцатилетний опыт компании «Мясоруб» в обслуживании термокамер позволяет сделать экспертный вывод: при правильно собранной камере – теплоизоляция прослужит 15-20 лет.

Стенка камеры с уложенной базальтовой плитой

Стоит добавить, что испарители для термокамер компания изготавливает самостоятельно. Данная опция к термокамере нужна, когда клиенту требуется функция холодного копчения (диапазон температур от +18 ℃) или сушка для изготовления сыровяленых и сырокопченых продуктов.

Обратив внимание на процесс изготовления испарителя, я  решил сфотографировать работу сварщика и начал искать красивый ракурс, чтобы сделать кадр. Он обратил внимание на мое присутствие, снял маску и говорит – вы лучше не меня фотографируйте, а швы качественные, которые мы варим. Покажите специалистам – пусть технари оценят качество работы! Он позвал меня на другой пост, где его коллега занимался сваркой дымогенератора. «Посмотрите, какая работа и другим покажите!», – с гордостью сказал сварщик.

Посмотрев на гордость работников производства, я задался вопросом контроля качества изделий, а также сборки и сварки.

Как рассказал Леонид Якунин, изначально осуществляется приемка всех компонентов от разных участков или поставщиков и проверка на соответствие спецификациям и качеству. Контроль качества осуществляется на месте и сотрудниками.

«Мы активно готовимся к сертификации системы менеджмента качества по ISO, для чего привлекли соответствующих подрядчиков. Сварка – дело тонкое, и мы осуществляем ее в соответствии с ГОСТом на ручную дуговую сварку, где контролируется качество шва. Стоит отметить, что качество сварных швов напрямую зависит как от квалификации и опыта сварщика, так и от созданных для него условий труда и внедренной системы качества», – пояснил Леонид Якунин.

«Мы с конструкторами создали систему, которая упрощает задачу сварщику. Если какая-то деталь ненадлежащего качества – камера не соберется. Есть моменты, которые позиционируют вставку. Т.е. ее никуда не сдвинешь – она встанет только туда, где предусмотрена, и ее в первую очередь там и проваривают. Сварщику ничего не нужно отмерять, размечать и поэтому он не ошибется – везде уже сделаны позиционные отверстия. Это очень ускоряет и упрощает работу: сварщик занят сваркой, а не разметкой. Станок на ЧПУ уже все вырезал и ответная часть войдет только туда, куда необходимо. Других вариантов установки нет. Например, каркас двери собирается так, что никак не ошибешься – у него только один вариант сборки. К тому же, как я уже говорил, на производстве осуществляется сборка камеры – это один из элементов проверки качества и комплектности!», – рассказал Владимир Чикирёв. 

Что происходит в стенах этого производства?

Сначала гнется метал в первом сборочном цехе, потом детали приезжают на производство и идет сборка. Производится сварка дымогенератора, варится каркас, панели, крыши, днища, двери. Каждое рабочее место заточено под производство конкретного узла. Например, есть пост, где варится дымогенератор, а есть пост, где собирается электрощит, заливается программное обеспечение в пульт управления. Когда все составляющие камеры готовы, начинается условная сборка.

Перемещение каркаса дверного проема камеры

Подготовка программного обеспечения (ПО) производится командой программистов, которые работают удаленно. Обновить ПО камеры клиенты могут самостоятельно, без выезда специалиста компании. Закачивается оно в микропроцессор без труда.

Владимир Чикирёв отметил, что по желанию клиента камера может быть сделана с пультом Aditek или с пультом на программно-логическом контроллере (ПЛК), что является показателем клиентоориентированности – заказчик сам выбирает комплектующие в зависимости от привычек, удобства, доступности деталей и стоимости ремонта.

После того, как камера прошла условную сборку и контроль качества и комплектности, ее аккуратно разбирают, упаковывают. Теперь камера готова к отправке и последующему монтажу у клиента!

Мне было очень интересно посмотреть на производство, на организацию труда и, разумеется, качество сборки универсальных камер под маркой Thermosmoke. Оговорюсь: я не являюсь амбассадором данного бренда, как и любых других, а лишь хочу поделиться своими впечатлениями от увиденного.

Теперь Саратов, где расположено производство, ассоциируется у меня не только с одноименными холодильниками, но и камерами Thermosmoke!

Сделано в России!