Как сократить время на планирование разруба в два раза? Кейс проекта автоматизации

Процесс планирования был очень трудоемким из-за высокой вариативности карт разруба, которые нужно было учитывать. В течение смены специалист только и делал, что занимался перебалансировкой при обновлении параметров и вводных.

Задачей автоматизации было ускорение процесса, повышение качества обработки данных и получение экономического эффекта за счет учета приоритетности продукции при планировании разруба (обеспечения в первую очередь более маржинальных продуктов).

Балансировка заявок по сырью. Схема работы системы.

На входе мы имеем заявки на производство по цехам в терминах частей разруба, которые необходимо получить с обвалки. На их основе формируется консолидированная потребность в сырье с привязкой к заявкам конкретных клиентов. Это необходимо, чтобы при самой балансировке учитывать приоритетность: система рассчитывает сумму виртуального штрафа, который нам придется заплатить, если мы не исполним каждую конкретную заявку. Излишки тоже облагаются штрафами.

Система стремится к тому, чтобы минимизировать штраф за счет максимального выполнения заявки и минимизации излишков. Таким образом на выходе мы получаем план разруба и информацию о дефицитах и излишках, которые у нас образуются.

Дерево разруба

Так выглядит в системе само дерево разруба, которое формируется на основании ресурсных спецификаций.

Распределение излишков - 1

Так выглядит результат балансировки. На скриншоте видно: в заявке обеспечено, что в дефиците, а что в излишках.

Распределение излишков - 2

Это отдельный инструмент по распределению излишков, который получается в ходе разруба.

Здесь планировщик имеет возможность распределить излишки на готовую продукцию, добавить готовую продукцию в заявку и передать ее в отдел продаж, чтобы те уже договорились о продаже данных единиц продукции.

Особенности проекта:

1. Автоматизация шла рука об руку с организационными изменениями в процессе планирования. Отдел продаж подключился к процессу балансировки, чтобы принимать решения относительно дефицитов и излишков.
2. Использование производственных волн. Это некие подсмены внутри смены, чтобы мы могли гибко адаптироваться под изменения заказов. Смена была разделена на волны, в которые проводилась корректировка и перебалансировка.
3. Совместная разработка «математики» планирования (исполнитель + заказчик). Сам инструмент на момент проекта был новым. Ни у нас, ни у других интеграторов такого готового решения не было. Поэтому математику мы разрабатывали вместе с методологами заказчика – совместно продумывали механизм работы системы.

Результаты проекта:

1. Снижение времени на полный цикл планирования в два раза за счет того, что система взяла на себя основную часть работы.
2. Повышение эффективности производства за счет более оптимального использования сырья (за счет более точного построения схемы обвалки и выделения разных видов птицы, которая поступает на убой).
3. Снижение риска списаний материалов за счет учета переходящих остатков и повышения ротации сырья.
4. Повышение прибыли за счет снижения штрафов от сетей в результате балансировки с учетом приоритетов.
5. Появление у планериста возможности ходить в отпуска и админы, а также налаживание сна директора и руководителя производства во время отсутствия планериста на рабочем месте.

Автор Горохова Мария prodact-manager отраслевого решения PLAN4FOOD, Константа, ООО