Этикетка АТЛАНТИС-ПАК: ещё лучше, ещё быстрее!



В мае этого года, совместно со специалистами  компании Mark Andy и АО «ВИП-Системы»(официальный представитель Mark Andy в РФ) была установлена и успешно введена в эксплуатацию современная сервоприводная 10 красочная флексомашина для производства этикеточной продукции - Mark Andy Performance P7, с шириной печати 340 мм.

 

«Об обновлении парка этикеточных машин мы думали давно», говорит начальник отдела этикеточной продукции Юрий Переплётчиков, «Цели: минимизация отходов, оперативное исполнение заказов и расширение возможностей декоративной отделки этикетки. Современный рынок требовал найти флексографскую машину, соответствующую этим требованиям. Серия машин Performance, выпускаемых компанией Mark Andy, позволяет с высокой эффективностью печатать заказы наивысшей сложности, а быстрота и удобство переналадки позволяют максимально быстро и эффективно выполнять любые заказы».

 

Большое количество всевозможных отделочных опций, таких как тиснение фольгой, выборочное лакирование, трафаретная печать, скоростная в переналадке высечка QC/DC, позволяют нам максимально успешно решать задачи печати самой сложной этикеточной продукции в широких диапазонах тиражей. Персонал нашего предприятия прошёл многоступенчатое обучение и аттестацию по работе на новом оборудовании, благодаря чему стало возможным сразу же начать выпуск коммерческой продукции.

              

Учитывая производительность новой линии, потенциальная мощность «Атлантис-Пак» по производству самоклеющихся этикеток увеличилась на 50%.  Это позволит нам сократить сроки изготовления, предложить потребителям новые возможности печати и улучшить уровень нашего сервиса.

 

st_2_1.jpg

 

мэ.jpg

 

Источник: atlantis-pak.ru

Изменено пользователем Служба новостей

0


Обратная связь от пользователя


Комментариев для отображения не найдено.



Создайте аккаунт или авторизуйтесь, чтобы оставить комментарий

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи

Создать аккаунт

Зарегистрировать новый аккаунт в нашем сообществе. Это несложно!


Зарегистрировать новый аккаунт

Войти

Есть аккаунт? Войти.


Войти

  • Кто онлайн   4 пользователя, 0 анонимных, 46 гостей (Смотреть полный список)

  • Похожий контент

    • Автор: Служба новостей
      Проследить всю историю происхождения йогурта или колбасы смогут потребители в ближайшем будущем. При помощи специального штрах-кода на этикетке и смартфона станет возможно, например, узнать, какая именно корова дала молоко для конкретной баночки йогурта.  
      Как рассказали «МК» в Россельхознадзоре, нововведение планируется запустить с января будущего года. Тогда заработает новая система электронной ветеринарной документации. На смену бумажным сертификатам о безопасности и происхождении мяса, рыбы и молока придут цифровые версии, объединенные в единую компьютерную базу. Таким способом ревизоры планируют свести к нулю риски подделки ветеринарных документов. Более того, любой потребитель при помощи базы сможет узнать всю детальную информацию о продукте. На упаковках с едой животного происхождения появятся особые штрих-коды. Наведя на него смартфон или другой гаджет с выходом в Интернет, покупатель не отходя от прилавка сможет узнать, на какой птицефабрике выросла курица или в каком порту заморозили рыбу. Кроме того, чиновники собираются существенно расширить перечень продуктов, которые обязательно должны сопровождаться ветеринарными документами. Сейчас в список входят птица, мясо, рыба, яйца, сырое не пастеризованное молоко и мёд. С нового года перечень дополнит вся готовая молочная продукция: йогурты, сметана, творог, кефир, а также сыр, мороженое и детское питание. Также сертификаты потребуются на колбасу, сосиски и мясные деликатесы, любые виды кормов для животных, рыбные и мясные консервы, а также полуфабрикаты с содержанием мяса или рыбы. Наконец, ветеринары станут проверять на качество и безопасность готовые супы и бульоны, а также майонез и даже желатин.
        Татьяна Антонова  Источник: www.mk.ru
    • Автор: Служба новостей
      О российском рынке
       
      Эксперты говорят о кризисе колбасной отрасли, который обусловил изменения потребительского поведения и трудности конкуренции. Качественная упаковка и грамотный брендинг являются важными инструментами, которые помогают производителям удерживаться на рынке.
       
      На российском рынке колбасных изделий основной объем обеспечивают отечественные производители. По оценке AnalyticResearchGroup, объем производства колбасных изделий в РФ составил 2447 тыс. т. Объем импорта колбасных изделий за январь-август 2016 г. составил всего 22,9 тыс. т.
         
      Глеб Бубашнев (AnalyticResearchGroup) отмечает, что для многих россиян колбаса остается чуть ли не основным мясным блюдом в рационе. Аналитики подчеркивают, что в краткосрочной перспективе санкции принесли положительный эффект. Но, согласно долгосрочному прогнозу, они могут вызвать ослабление конкуренции и рост цен. Остаться на плаву удается тем, кто зарекомендовал себя в качестве добросовестного производителя.
       
      Структура производства колбас в РФ (по данным 2015 г., в натуральном выражении) распределена следующим образом: вареные колбасы – 55,9%; полукопченые колбасы – 21,5%; колбасы варено-копченые – 17,2%, колбасы сырокопченые – 3,9%, ливерные – 1,5%, сыровяленые – менее 0,1%. Существует узкая специализация по товарным группам, при этом каждая группа имеет свою целевую аудиторию и специфику. По оценке AnalyticResearchGroup, на российском колбасном рынке наблюдается существенный перевес в пользу более дешевой продукции.
       
      Евгения Пармухина, представляющая компанию «Текарт», отмечает, что в последние годы, с одной стороны, росло потребление колбасных изделий группами населения, перешедшими из разряда малообеспеченных в класс нормально обеспеченных. С другой стороны, у многих потребительская корзина начала резко изменяться в сторону увеличения максимально полезных для здоровья продуктов.
       
      Виды упаковки
       
      Колбасные оболочки выполняют основные функции: удержание мясной эмульсии или фарша на различных этапах приготовления колбасного изделия; придание формы и стабилизация состава колбасного изделия; защита содержимого от воздействия внешних факторов; представление информации о продукте; содействие продвижению продукции. Наиболее распространенными видами являются натуральные (из органов домашних животных), искусственные (с применением естественных материалов: коллагеновые, целлюлозные, фиброузные, текстильные) и синтетические (из полиамида, полипропилена, этиленвинилового спирта и др.).
       
      Целлюлозные оболочки в своей основе содержат эластичную целлюлозу высокой степени очистки, в поверхностный слой которой включена прочная нитяная сетка. Они привлекательные, более прочные по сравнению с белковыми, хотя имеют незначительную толщину (25 мкм). Эластичные, влаго- и дымопроницаемые выдерживают температурный режим до 100 °С, хорошо растягиваются в продольном и поперечном направлениях (до 20%). Такие оболочки легко снимаются после охлаждения продукции. Требуют постоянного температурного и влажностного режима.
       
      Коллагеновые оболочки – искусственные белковые оболочки, в составе которых коллаген, нитяная и капроновая эластичная сетка. Обеспечивают абсолютную герметичность и высокую степень усадки. Они проницаемы для дыма, не требуют сложных этапов подготовки. Известна коллагеновая съедобная оболочка для сосисок «Колфан» («Вискофан», Испания). Продукция в такой оболочке имеет нежный, упругий «укус», не разваривается, сохраняет привлекательный товарный вид. Такие оболочки позволяют полностью автоматизировать процесс формовки, сократить производственный цикл, поскольку не требуют предварительного замачивания.
       
      Фибруозные оболочки производятся на основе длинноволокнистой равнопрочной бумаги и регенерированной вискозы. Отличаются высокой степенью проницаемости, что дает возможность упаковывать в них колбасы, сосиски, сардельки.
       
      Текстильный рукав изо льна, хлопка и искусственного шелка упрощает процесс набивки сырья. Подходит для всех типов мясных изделий, может иметь разные уровни проницаемости к пару, влаге. Наиболее популярны текстильные оболочки, имитирующие натуральные (например, синюгу). Они достаточно просты в применении, чаще используются в сухом виде.
       
      Белковые колбасные оболочки изготавливаются из внутренней части животной кожи (мездра) или «спилок». Бывают пригодными и непригодными для употребления вместе с содержимым. Эти прочные, влаго- и дымопроницаемые оболочки эластичны, способны к усадке, не деформируются при нагревании, устойчивы к размножению бактерий, хорошо хранятся при комнатных температурах. Имеют постоянный диаметр, однако при температурах свыше 90 °С начинают разрушаться.
       
      Полимерная упаковка. В производстве пластиковой оболочки для колбасы чаще используют три типа полимеров: полиамид; поливинилиденхлорид; полиолефины. Оболочки бывают однослойными и многослойными: например, полиамид сочетают с влагостойкими полиэфирами.
       
      Используется упаковка в газово-модифицированную среду, вакуумная упаковка. Полимерные пакеты обладают прекрасными барьерными свойствами и, благодаря многослойной структуре, обеспечивают функции защиты и герметизации. Термоусадочные пакеты изготавливаются из различных комбинаций с использованием полиолефиновых, полиэтиленовых и полиамидных слоев. Обеспечивают высокий процент усадки, плотно и равномерно облегают продукт, создают защиту от действия кислорода и других газов. Они термо- и морозостойкие, сохраняют ароматические и вкусовые свойства. В качестве наружной упаковки используются пакеты «флоупак» – с тремя швами, одним продольным и двумя поперечными.
       
      Используются оболочки, армированные сеткой. Например, оболочки CONET (белковые, армированные сеткой) и FANET (фиброузные, армированные сеткой) производства Planetpac (Германия). «Оболочки-соты» производства компаний Kale Nalor (Германия), Visko (Финляндия), целлюлозные и фиброзно-вискозные оболочки «РОСНЕТ» (Санкт-Петербург).
       
      10 трендов в развитии упаковочных технологий
       
      Вот основные направления в сфере совершенствования технологий производства колбасных упаковочных материалов.
      1. Продолжение поисков новых источников растительного сырья. Испанские ученые Института пищевых технологий при Политехническом университете Валенсии разработали новые съедобные прозрачные пленки, в составе которых хитозан, получаемый из ракообразных, выжимка из орегано и масло розмарина. Такие оболочки позволяют продлить сроки хранения сырокопченых колбас, поскольку защищают их от высыхания, от размножения бактерий.
      2. Повышение роли оболочек в оптимизация процессов изготовления колбас. Так, целлюлозная оболочка Wienie-PakWindow («Типак», Бельгия) предназначена для полного контроля процесса при максимальных скоростях. Ее использование помогает производителям колбасных изделий обнаружить частицы оболочки во время операций ее удаления. Во время термообработки сохраняется возможность отслеживания формирования цвета колбасы.
      3. Развитие направления синтетических полимеров. Используются однослойные и многослойные полимерные оболочки с высокими барьерными показателями, имитирующие натуральные оболочки. В Колледже сельского хозяйства Пенсильвании (США) разработана паллулановая оболочка. Она изготовлена из прозрачного полимера паллулана, полученного посредством биотехнологии на базе продуктов жизнедеятельности грибка aureobasidium pulluns.
      4. Селективные технологии. CaseTech (Германия) имеет в своем ассортименте трехслойную двухосно-ориентированную полимерную оболочку, которая обладает селективной проницаемостью для паров, дыма, подходит для изготовления варено-копченых и полукопченых колбас.
      5. Сокращение цикла тепловой обработки. Например, Nova Casing (Финляндия) разработала полиамидную оболочку NovaSmoke, внутренняя поверхность которой обработана жидким дымом. Она придает колбасам аромат копчения, позволяет сократить продолжительность тепловой обработки.
      6. Формирование специальных свойств упаковки. Разработаны съедобные коллагеновые оболочки с антиникотиновым действием, регулярное потребление в пищу таких колбасных изделий позволяет снизить никотиновую зависимость. Их производят с применением азотнокислого серебра. Также известны асептические коллагеновые пленки на основе серебра, у которых на поверхности коллагенового волокна адсорбированы микрочастицы ионов серебра. Антимикробное действие распространяется на год.
      7. Развитие направления функциональных оболочек. Например, специальные типы оболочек для производства сырокопченых колбас с повышенной эластичностью, стойкостью к развитию плесени. Naturin (Германия) усовершенствовала функциональную оболочку для производства сухих колбасок, а Fibran (Испания) – оболочку для изготовления ферментированных колбас с благородной плесенью.
      8. Поиск альтернатив замены коллагена растительными материалами. Технологи компании Ruitenberg (Нидерланды) создали оболочку в виде бесшовного пленочного покрытия, получаемого в результате коагуляции белково-альгинатной смеси непосредственно на поверхности свежесформованных колбасных батонов. Она подходит для производства сосисок и сухих колбас. Еще, в ассортименте Kalle Nalo (Германия) есть проницаемая оболочка NaloStar на основе картофельного и кукурузного крахмала.
      9. Адаптация оболочек и пленок к нанесению высокотехнологичной печати. Используются все более сложные изображения, нанесение металлизации, флексографская печать с ультрафиолетовой сушкой и т.д.
      10. Продление срока годности колбас. Японские ученые разработали технологию, позволяющую наночастице притягивать и удерживать на поверхности оболочек низин и другие консервирующие агенты, обладающие сильными антибактериальными свойствами, что позволяет существенно повысить сроки хранения колбасных изделий. Применение таких биостойких оболочек позволит существенно снизить уровень консервантов и поваренной соли в рецептуре колбас.

      Бокарева Вера Борисовна, независимый эксперт-обозреватель рынка упаковки
      Источник: unipack.ru
    • Автор: Служба новостей
      Студия PG Branding (Беларусь) разработала новый дизайн упаковки для вареных колбас Гомельского мясокомбината. Задача заключалась в обновлении дизайна упаковки колбас среднего ценового сегмента, без потери основного бренда "Славянские рецепты".
       
      Дизайнеры сделали рецептуру темой дизайна. Номер "рецепта" легко запоминается, и покупатель легко найдет эту колбасу в следующий раз. Простые цвета указывают на доступность продукции. Сохранение логотипа основного бренда повышает узнаваемость.
       
       

       
      Источник: Unipack.Ru
    • Автор: Служба новостей
      Российские ученые предлагают маркировать продукты с высоким содержанием соли, сахара, трансжиров. Об этом узнали «Известия». Федеральный исследовательский центр (ФИЦ) питания, биотехнологии и безопасности пищи изучил рацион россиян и составил список продуктов, потребление которых необходимо ограничивать.

      Исследование показало, что основные источники поступления соли в организм человека — это хлеб и хлебные продукты, колбасные изделия и мясные консервы, сыры, консервированные овощи и соленья, соленая и копченая рыба, фастфуд и различные комбинированные продукты (соусы и кетчупы).

      Основными источниками добавленных сахаров ученые назвали сладкие мучные изделия, торты и пирожные, конфеты, сладкие кисломолочные продукты и творожные изделия, сладкие безалкогольные напитки, нектары и сокосодержащие напитки.

      Избыток жира, насыщенных жирных кислот и трансжиров содержится в колбасах, кондитерских изделиях, масложировой продукции и соусах.

      Меры, предлагаемые ФИЦ питания, разработаны в рамках утвержденной в 2016 году правительством «Стратегии повышения качества пищевой продукции в РФ до 2030 года». Также они могут войти в проект «Стратегии формирования здорового образа жизни, профилактики и контроля неинфекционных заболеваний на период до 2025 года», которую сейчас разрабатывает Минздрав.

      Список направлен в Минздрав и Роспотребнадзор, которым ученые предложили помечать эти товары. Это может быть сделано с помощью наглядной и удобочитаемой маркировки «светофор». В Роспотребнадзоре уточнили, что предложения по указанию количества соли, сахара и трансжиров на этикетках уже переданы на рассмотрение Евразийской экономической комиссии — регулирующего органа Таможенного союза.

      «Современная нутрициология определяет следующие оптимальные уровни суммарного суточного поступления критически значимых пищевых веществ: не более 5 г соли, 50–60 г добавленного сахара, 65 г жира, 20 г насыщенных жирных кислот и 2 г трансжиров», — проинформировали в ФИЦ питания.

      В России, по данным Центра, 50% мужчин и 60% женщин старше 30 лет имеют избыточную массу тела или ожирение. «Это не связано с фастфудом. Мы сами выбираем еду и сами себя «травим». Нужно, чтобы в каждой семье были весы. Считать каждую калорию — это перебор. Но грамотно ориентироваться в продуктах необходимо», — считают эксперты.
        Источник: www.bashinform.ru
    • Автор: Редактор
       
       
      – Компания «Атлантис-Пак», с одной стороны, активно развивает производство полиамидных оболочек, которые вытесняют с российского рынка европейские аналоги, и таким образом следует курсу на импортозамещение. С другой, материалы, которые используются для производства оболочек, – всё равно импортные.  С чем связана такая двоякая ситуация? Расскажите, где вы закупаете сырье?
       
      – Мы сотрудничаем с поставщиками сырья из разных частей света – это и европейские производители, и поставщики из Юго-Восточной Азии, и, в том числе, российские компании. Нельзя сказать, что в последнее время российские поставщики как-то особенно динамично развиваются, но еще 10 лет назад у нас вообще не было сырья отечественного производства. Если считать в тоннаже, то порядка 50% используемого нами сейчас сырья – отечественное.
      Говорить об импортозамещении, привязываясь только к сырью, – не очень корректно. Ведь импортозамещение состоит не в том, чтобы вместо дорогого зарубежного мы начали использовать такое же дорогое или даже еще более дорогое отечественное сырье. Импортозамещение состоит в том, что мы создаем продукты, которые замещают импортную оболочку. И делаем это достаточно успешно. Подтверждением тому являются наши показатели продаж и замещение импортных оболочек на рынке.
       

      Генеральный директор ПКФ «Атлантис-Пак» Игорь Переплётчиков
       
      – Как вы оцениваете ситуацию на российском рынке пластиков? Стоит ли ожидать появления в РФ заводов по выпуску компонентов, необходимых для выпуска пластиковых оболочек, плёнок и пакетов?
       
      – Основная проблема отечественного рынка пластиков, с которой сталкиваемся мы как производитель оболочек, заключается в том, что в России производится очень мало полимеров, обладающих специальными свойствами. У нас много производится  полипропилена, полиэтилена – мы практически импортонезависимы, если брать отрасль в целом. Но у нас почти не производится специальных полимеров, например таких как сополимеры.
       
      – О каких специальных полимерах идет речь?
       
      – В качестве примера приведу классическую многослойную барьерную оболочку, состоящую из пяти слоев. Это реальные слои, которые можно увидеть через  электронный микроскоп. Каждый слой имеет чётко-выраженную функциональную нагрузку. Первый слой – если считать от фарша – это тонкий слой полиамида. Его основная задача – обеспечить адгезию к фаршу. Далее следует слой клея, так называемого адгезива. Его основная задача – приклеить полиамид к следующему слою. Этот следующий слой – полиэтилен. Основная задача полиэтилена внутреннего слоя оболочки – обеспечить высокую влагозащищенность, чтобы влага из внешней среды не проникала внутрь, а влага из колбасы не выходила  наружу. Затем снова слой адгезива, приклеивающий внешний более толстый слой полиамида. Его основная задача – создать запас прочности оболочки. Хотя за прочность в результате «отвечают» все слои, но этот слой, самый толстый, обеспечивает барьер по кислороду, препятствуя его проникновению в продукт, и придаёт оболочке высокую прочность на прокол. Данная комбинация пяти слоев – это необходимый минимум для барьерных оболочек сегодня. Так вот, полиамиды, которые входят в её состав, мы можем купить в России, а межслойный клеевой материал – адгезив – в России не производят. К тому же, кроме этих материалов в состав оболочки входят всевозможные красители, которые различаются по цвету, составу и назначению. Как правило, эти красители в основном импортные, потому что в России их практически не производят.
      И это только один пример, описывающий стандартный продукт – пятислойную барьерную оболочку. Но «Атлантис-Пак» сегодня позиционирует себя не только как производителя оболочки, но и как компанию, которая выходит на рынок плёнок. Для производства плёнок мы используем девятислойные линии. Соответственно, каждый из слоев обладает определенными свойствами. По этим продуктам мы ещё сильнее зависимы от импортного сырья.  Так что в России нужно развивать производство специальных полимеров, а базовые  полимеры у нас и так уже производятся.
       

       
      – Кто создает новые продукты и технологии их производства в компании? Научились ли мы делать чисто русские продукты или же технология всё равно зависит от производителей линий оболочки?
       
      – Секрет успеха «Атлантис-Пака» в том, что он всегда придумывал что-то новое и продолжает это делать. И очень часто эти разработки получаются настолько успешными, что многие конкуренты начинают их копировать, и постепенно эти продукты становятся стандартом на рынке. Эта функция компании не существует сама по себе, просто потому, что есть какая-то группа инициативных сотрудников, которые время от времени что-то придумывают. Данная функция реализована в виде отдельного структурного подразделения, основной задачей которого является изобретение новых продуктов. Это подразделение называется «Дирекция по развитию», и у них в штате 46 человек. Из них более  20 – это кандидаты наук. Так что мы всё придумываем сами: ни один из тех продуктов, которые мы сегодня производим, не был куплен как технология. Как правило, даже наши линии – это наши собственные разработки. Мы покупаем комплектующие, потом собираем их вместе, устанавливаем собственное программное обеспечение. И таким образом наша продукция – это некий сплав наших «ноу-хау» в области «железа» и наших «ноу-хау» в области технологий и рецептур.
       
      – «Атлантис-Пак» сотрудничает с зарубежными специалистами? Насколько  наши разработчики, специалисты по полимерам, сильнее западных? Кто задает тренды?
      – Да, с зарубежными компаниями мы сотрудничаем, они хотят нам помочь, чему-то нас научить, но больше, наверное, самим научиться. Как правило, наше сотрудничество с зарубежными специалистами исчерпывается взаимодействием с представителями наших поставщиков. Они презентуют какой-то материал, но на наше производство не допускаются. Поэтому мне сложно сказать, насколько в целом сильны российские специалисты в полимерах, но, во всяком случае, в некоторых областях специалисты нашей компании не имеют равных себе в мире. В частности, когда речь идёт о смешивании разных полимеров, которые в обычной практике не смешиваются.
       
      – Что это значит: смешать полимеры, которые не смешиваются в обычной практике?
       
      – В качестве примера приведу проницаемые пластиковые оболочки – это одна из наиболее сильных компетенций нашей компании. При создании этих оболочек мы «заставляем» барьерный в обычной жизни полимер быть высокопроницаемым. В итоге наши пластиковые оболочки вполне сопоставимы и с коллагеновыми, и с целлюлозными оболочками. По уровню дымо- и влагопроницаемости они уже находятся примерно на одном уровне. Понятно, что сделать это непросто и для этого барьерный полиамид добавляется очень много разных материалов, в том числе и на органической основе.
       
      – Каким образом в компании происходит запуск новых видов упаковки?
       
      – Запуск новых продуктов – это чётко регламентированная процедура. Недостаточно просто создать идею продукта и разработать прототип, который будет более-менее работоспособен. Придумать идею и создать продукт, который потом можно вывести на рынок, – это совершенно разные вещи.
      За время своего жизненного цикла наш продукт проходит несколько стадий. Для каждого этапа есть чётко прописанные критерии того, что является его успешным завершением и условием перехода на следующую стадию. Всё начинается с пилотной стадии, когда у нас появляется образец. После успешных испытаний образцов, продукт переходит в экспериментальную стадию, где мы начинаем ограниченными партиями продавать его некоторым потребителям и изучаем его свойства, получаем обратную связь от клиентов. Если продукт востребован, объёмы заказов растут, то наступает  промышленно-экспериментальная стадия. Когда мы понимаем, что продукт достоин того, чтобы мы производили его в массовом объеме, он переходит в стандартную категорию. К этому моменту мы уже уверены, что способны его стабильно производить, у нас нормированы все показатели его производства: нормы выработки, количество отходов и так далее. Как правило, от пилотной стадии до стадии стандартного производства проходит от полутора до двух лет.
       
      – Бывает ли такая ситуация, когда приезжают зарубежные специалисты по полимерам с новыми пластификаторами, красками, растворителями и помогают отрабатывать технологии (по аналогии с технологами, которые приезжают со специями на колбасные заводы)?
       
      – Мы бы с удовольствием таких специалистов пригласили, но мы таких не знаем. Когда появляется какой-то новый материал, мы получаем предложение с полным описанием новинки: характеристики, предназначение. И дальше в зависимости от наших потребностей мы решаем, где мы могли бы его применить. Так как производство пищевой упаковки – это всё-таки нишевый  и узкоспециализированный сегмент химической промышленности, то, как правило, здесь не бывает универсальных решений. Сырье одного и того же поставщика, одной и той же марки разные производители могут использовать для разных целей – это своего рода творчество.
       
      – Мы видим, что у многих производителей примерно в одно и то же время появляются одинаковые решения. К примеру, пакеты для запекания в духовке появились сразу у нескольких поставщиков в течение года. В чем причина: участники рынка копируют друг друга или просто поставщик технологии один?
       
      – Я не думаю, что здесь возможен такой трансфер технологий. Как правило, все подобные производства достаточно закрытые. Так же как и мы практически не допускаем поставщиков сырья в цеха и не раскрываем технологию производства, так и наши конкуренты не допускают к себе поставщиков. Поэтому трансфер технологий здесь минимален. Я думаю, что просто все условия созревают для того, чтобы несколько компаний предложили решения для той потребности, которая возникла на рынке объективно. Если говорить о пакетах под запекание, то в России этим первым начал заниматься «Мираторг». Однако к тому моменту, когда «Мираторг» представил свою продукцию под запекание, у нас уже был пакет АМИВАК МВС, который мы представили вне зависимости от деятельности «Мираторга». Но когда «Мираторг» вышел на рынок с таким продуктом, другие мясопереработчики тоже начали искать соответствующие решения. У нас оно к тому времени уже было готово. Как я уже говорил, разработка нового продукта занимает не один месяц, поэтому невозможно сегодня увидеть решение на прилавке магазина, а уже завтра предложить клиентам что-то аналогичное. Так что процесс по разработке пакетов под запекание проходил в разных компаниях параллельно.
      Хотя бывают и другие причины, объясняющие одновременное появление похожих продуктов у разных производителей. Например, наша проницаемая оболочка АйЦел Премиум и похожая оболочка другой известной компании.  Разработки, которые мы вели у себя на производстве, были благополучно транслированы нашим бывшим сотрудником, который ушел работать к этому производителю. В этом случае  уже можно говорить о трансфере технологий. Однако этой оболочке такой поворот событий пошёл только на пользу. Ведь если крупная компания начинает производить из пластиков замену собственным фиброузным оболочкам, то это свидетельствует о формировании устойчивого тренда на активизацию развития класса проницаемых пластиковых оболочек и замене оболочек на основе целлюлозы.
       
      – Какие ещё производственные направления находятся сейчас в фокусе ваших интересов?
       
      – Мы очень активно работаем над развитием направления производства плёнок. В нашем случае это не просто обычные барьерные плёнки, а высокотехнологичные решения. Мы работаем над плёнками, которые за счёт двухосной ориентации материала и своих термоусадочных свойств обладают дополнительными ценностями для потребителя. И уже сейчас имеем в своём арсенале целый спектр таких плёнок. В частности, у нас уже есть очень удачное решение плёнки для запайки лотков, с драм-эффектом и антифогом. Мы разработали плёнки для упаковки продукции по технологии «форм-шринк», для упаковки продукции методом термоформования, для упаковки под вакуум с последующей термоусадкой. И это только начало.    
       

       
       
      – Однажды Владимир Романов («Мясной Эксперт») на заводе в Испании видел применяемые на колбасном производстве оболочки «Атлантис-Пак». Мы знаем, что вы открыли собственные представительства за рубежом. Насколько оболочки «Атлантис-Пак» технологичны и отвечают задачам, которые перед ними ставят европейские мясопереработчики? В чём состоит сложность выхода российского производителя на европейские рынки и специфика работы?
       
      – С точки зрения соответствия качества нашей продукции требованиям европейских потребителей, то по многим объективным показателям наши оболочки, пакеты и плёнки превосходят ту продукцию, которая производится в Европе. Есть сложности ментального характера, есть сложности с поиском партнеров, которые имеют доступ к ключевым клиентам на этом рынке. То есть сложности, с которыми мы сталкиваемся в Европе, связаны не с качеством самого продукта, а с правильной организацией процесса продаж.
      Для повышения  уровень сервиса, который мы оказываем нашим европейским потребителям, мы приняли решение открыть собственное промышленное производство в Европе. И начиная с текущего года, у нас есть полноценный завод в Чехии, рядом с Прагой, на котором осуществляется полный цикл производства, в том числе экструзия и гофрация оболочки. Так что можно с уверенностью сказать, что на сегодняшний день «Атлантис-Пак» - на 100% международный производитель. Мы с удовольствием показываем эту площадку нашим клиентам, чтобы они понимали, что оболочка для них производится не где-то там в далекой России за много тысяч километров, а под боком, в Европе. При этом производится очень быстро и качественно. Так мы не только решаем задачу повышения уровня сервиса, но и нивелируем влияние несправедливых условий, которые существуют в отношении российских предприятий на ряде рынков. Например, в странах Северной Африки, пошлина на продукцию российских предприятий составляет в разных странах от 18 до 20%. Для продукции, которая сделана в Европейском Союзе, пошлина – 0.
       
      – Насколько удаётся потеснить европейских производителей на зарубежных рынках?
       
      – Мы еще не являемся доминирующим игроком на зарубежных рынках, но мы уже заметны, нас ощущают, на нас уже смотрят и, наверное, даже опасаются.
      Мы уже сейчас представлены, что называется, «worldwide», – по всему миру. И если в сегменте плёнок мы в первую очередь фокусируемся на российском рынке, то в области оболочек в целом и проницаемых в частности, мы сегодня работаем на всех рынках, где производят мясные продукты. Под каждый рынок мы стараемся адаптировать нашу продукцию: ведь рынки разные, продукты разные и наше преимущество в том, что мы умеем продавать продукты, которые подходят под требования абсолютно конкретных потребителей из конкретных регионов.
       
      – Когда выйдет первая российская биоразлагаемая  полиамидная оболочка от «Атлантис-Пак»? Ведутся ли такие разработки в компании?
       
      – Никогда. Если посмотреть, что пишут и говорят в СМИ на темы экологии и биоразложения, то можно заметить, что тон прессы по отношению к этим вопросам начал меняться. Всё меньше и меньше говорят о биоразлагаемых материалах, а говорят всё больше о материалах, которые можно вторично перерабатывать. Это связано с тем, что в мире начинают понимать, что биоразложение в области производства пластиковой упаковки не является однозначно благим делом. Просто представьте себе ситуацию –  полиэтиленовый пакет валяется где-то под кустом. Он оскорбляет наш взор, он раздражает. Но тем не менее, его вред экологии заключается только в том, что он искусственного происхождения и где-то лежит. Он мешает нам и нашему восприятию окружающей среды как экологичной. А теперь представьте, что он биоразлагаемый. Он валялся, а потом вдруг взял и сам исчез. Но он же не исчез бесследно. Что с ним произошло? Под воздействием солнца, окружающей среды, влаги и кислорода в нём произошли какие-то химические изменения, разорвались молекулярные связи в длинной молекулярной цепочке полиэтилена, в результате чего он превратился в какие-то другие химические вещества, которые обладают меньшей длиной молекулярной цепочки. За счёт этого пакет как целое распался и исчез из поля нашего восприятия. Но при этом он же не разложился до исходных материалов: углерода и водорода. Каким образом дальше эти остаточные химические вещества, до которых разложился пакет, будут взаимодействовать с окружающей средой – никто не знает.  Они могут образовывать какие-то новые связи, попадать в  воду, распространяться на большие пространства. И этот процесс не предсказуем. Ещё 10 лет назад любили говорить, что к 2015 или 2025 году все небиоразлагаемые упаковочные материалы будут запрещены, можно будет использовать только биоразлагаемые материалы. Сейчас таких разговоров больше нет. По крайней мере, европейские законодатели и органы, которые формируют соответствующую политику, всё больше сфокусированы на вопросах производства упаковочных материалов с возможностью их вторичной переработки. Мы тоже  в будущем собираемся построить собственное производство, для того, чтобы перерабатывать те полимерные отходы, которые у нас образуются в процессе производства нашей продукции.
       

      Атлантис Пак с высоты птичьего полета
       
      – Всю ли пластиковую упаковку можно перерабатывать?
      – Нет, не все упаковочные материалы сегодня подходят для вторичной переработки. Например, материалы, которые содержат поливинилхлорид (ПВХ) или поливинилиденхлорид (ПВДХ), нельзя перерабатывать. И с этой точки зрения они наносят окружающей среде огромный вред. Особенно опасны они в сжигаемом мусоре, поскольку при горении образуют тетрахлдордиоксин – одно из самых сильнодействующих канцерогенных соединений. Мы в своём производстве не используем такие материалы. Те продукты, которые мы производим, в той или иной степени поддаются вторичной переработке.
       
      Подготовила Виктория Загоровская
  • Топ авторов

  • Темы

  • Изображения

  • Записи блога

    • Автор: Главный технолог в Блог "Мясного Эксперта"
         0
      Прекрасный стеб над "обличающими" производителей передачами!
       
       
    • Автор: Главный технолог в Блог "Мясного Эксперта"
         6
      Что это у дяденьки на пятой точке?

       
      Источник фото: http://www.pokazuha.ru/view/topic.cfm?key_or=1282796&f=1&rate_old=10&type=32&lenta_type=15
    • Автор: Главный технолог в Блог "Мясного Эксперта"
         4
      Упоротость журналиста-графомана сделала мой день! Спасибо Ольга Антоненко за ссылку на "каратинин" и 5% мяса в деликатесах.
       
      Автор Alla
      Сырокопчёные колбасы и прочее… Они из генно-модифицированной сои. Сосиски, сардельки, варёная колбаса, паштеты и другие продукты с так называемыми скрытыми жирами. В их составе сало, нутряной жир, свиная шкурка занимают до 40% веса, но маскируются под мясо, в том числе и с помощью вкусовых добавок. Ни о какой натуральности в данном случае вообще речь не идёт.
      Берётся тоненькая шейка и килограмм геля. За ночь в специальной машинке гель «расколбашивается» вместе с кусочком шейки и к утру получается огромный кусок «мяса». Как такового мяса в нём не более 5%. Всё остальное — гель (каратинин, усилители вкуса, усилители цвета). Розовый цвет такому «мясу» придают усилители цвета вместе со специальными лампами. Если выключить лампы в витрине, Вы увидите, что цвет — зеленёнький такой.
      Как раньше, уже никто не коптит. Используются коптильные жидкости, в которых, опять-таки, формальдегид.
      Ссылка: http://kolevit.ru/poznavatelno/10-smertelno-opasnyh-zhivotnyh-kotoryh-vy-schitali-bezobidnymi/?utm_source=fb-mP&utm_medium=fb-mP-10-smertelno-opasnyh-zhivotnyh-kotoryh-vy-schitali-bezobidnymi&utm_campaign=fb-mP-10-smertelno-opasnyh-zhivotnyh-kotoryh-vy-schitali-bezobidnymi
  • Предстоящие события

    Предстоящих событий не найдено