Таблица лидеров


Популярные публикации

Отображает публикации с лучшей репутацией с 28.02.2017 во всех приложениях

  1. 3 балла
    Керрис не дешевле Маутинга). КОН однозначно не берите, это памятник на производстве. У нас есть б.у. Маутинг на 1 раму, с годовой гарантией. Термичка должна быть хорошей, она экономит Ваши деньги.
  2. 3 балла
    я правильно понял. объясню механизм: замачивая синюгу в растворе нитрита, мы насыщаем ее слои этим нитритом. После формовки в крайнем слое фарша (1мм примерно) локально образуется увеличенная концентрация нитрозомиоглобина, окрашивая в буро -красный, правильный цвет поверхность батона колбасы при обжарке.... так мы "вытягивали" зеброобразную синюгу нерадивых южноамериканских производителей оболочки в нескольких цехах. Увеличения ПДК нитрита не происходит, ввиду минимума толщины "перенитриченного" слоя. З.Ы.Главный - вот тебе еще перл в копилку твоей книги супертехнолога:)/>
  3. 2 балла
    Если дверь камеры откидывает, то точно или не открывается заслонка на выброс воздуха из камеры и нагнетающие вентиляторы создают избыточное давление, или не рабочий вентилятор откачки воздуха. (Хотя на некоторых камерах с раздолбанным замком двери термисту приходилось придерживать дверь именно в момент старта (может из-за запаздывания срабатывания вытяжного вентилятора по отношению к нагнетающим)), но далее дверь уже держалась. С заслонками разобраться просто: лезешь на крышу термокамеры, Заслонки , как правило, приводятся в движение пневмоцилиндром (по виду как аммортизатор в машине (блестящая трубка двигается в более толстой трубке)). На крыше как минимум две трубы с заслонками: одна приточка (обычно в начале камеры (со стороны двери), вторая вытяжная (обычно в конце камеры). Есть еще труба с заслонкой от дымогенератора, но она нам не нужна. Говоришь термисту включить процесс вентиляции камеры или сушки (данные процессы проходят обычно на открытых или периодически открывающихся заслонках ) и смотришь - двигаются ли штоки пневмоцилиндров (за одно обратить внимание, может шток двигается, но вал заслонки не поворачивается (сорвана шпонка)), а еще лучше снять патрубок и проверить крепление заслонки на валу (заслонку может провернуть и она не будет открываться даже при поворачивающемся вале (если камеру мыли плохо, она зарастает смолой)). Если есть опытный КИПовец, то он может просто в тестовом режиме пощелкать релюшкой управления каждой заслонкой, открывая и закрывая ее. И еще если в камере держится большая влажность при сушке - проверить состояние сухого и влажного термометров. Флажок должен быть чистым и в емкости должна быть вода. Если сами датчики загрязнены или флажок грязный - компьютер воспринимает это как в камере очень низкая влажность по отношению к заданной и начинает впрыск влаги. Вытяжной и приточные вентиляторы должны работать на одном режиме (обычно у них две скорости вращения), если приточный или приточные вентиляторы (в моих старых камерах роль приточных выполняли циркуляционные вентиляторы, которые стояли над каждой рамой внутри камеры) вращаются на второй скорости, а вытяжной на первой (при не правильном подключении) в камере создается избыточное давление - двери вырывает, если наоборот - вакуум - двери не открыть при рабочей камере.
  4. 2 балла
    Я себе купил фитнес-браслет Xiaomi Miband2. Он вибирирует и будит только меня, а не весь дом и соседей Вообще все люди разные. Я не стал хирургом, потому что я понял, что я не смогу приезжать к 8-ми утра в больницу, так как могу проспать.
  5. 2 балла
    так стоп там душирование, охлаждение холодным воздухом, впрыск пара несколько секунд... я конечно сейчас о этой технологии сказать ничего не могу, но со временем.... а то что ушел домой это человеческий фактор... нам тоже поставили 8 камер интенсивного в один ряд, раньше мимо душа 5 раз проходишь и видишь колбасу, а сейчас в камерах ничего не видно а на дисплее так таковой информации об окончании процесса нету, пропиликала пару раз внизу надпись конец и все , визуальной информации явно не хватает...... что насчет универсалки, выскажу свое мнение: Советую не применять охлаждение продукта непосредственно в термокамере, так как, прежде всего Вы охлаждаете саму термокамеру (стены, пол, другие металлические детали) и перед следующей термообработкой Вам необходимо будет ее снова прогреть. Так же время охлаждения продукта можно потратить на приготовление следующего продукта и пропускная способность тем самым увеличится. А, как известно, универсальная термокамера стоит намного дороже обыкновенного душа для охлаждения продукции. кому то может и удобно, но не нам. другой вопрос на видео видел , что приготовленная продукция переезжает в интенсивку автоматом при поднятии роллеты, а в камеру опять ставится продукция...
  6. 2 балла
    Добрый день. Не советовал бы такой вариант. Это не логично. Сначала потратить энергию на нагрев камеры, потом охладить ее, потом опять нагревать.
  7. 2 балла
    А зачем в таких камерах пропиленгликоль, а тем более впрыск пара?
  8. 2 балла
    А кто Вам поставлял камеры, они должны отработать с вами все режимы на весь ассортимент. Вы не подписывайте акт пока не предоставят.
  9. 2 балла
    Первое правило технолога ,прежде чем покупать оболочку протестируйте её образец. Обратите внимание на цвет ,запах, маркировку, производителя. Затем замочите в теплой воде 30-36 градусов на час -полтора. Пролейте водой.Сравните с маркировкой. При промывке определится брыжжеватость, дыры и прочность. Этот небольшой объём работы позволит Вам сделать вывод :работать с этой оболочкой или нет.Можно протестировать образцы нескольких поставщиков рынок большой. Ничем обрабатывать не надо и добавлять тоже. Покупайте только то, что Вам нужно. А любая дополнительная химия изменяет качественные характеристики оболочки в худшую сторону. Большой опыт работы на Дивеевском мясокомбинате (много внимания уделялось производству качественной оболочки) и в Джулини запускала лабораторию по тестированию натуральной оболочки.
  10. 1 балл
    17 марта 1943 года голландский терапевт Виллем Кольф начал лечение первого в мире пациента с почечной недостаточностью, чьё состояние удалось облегчить при помощи гемодиализа. Это день рождения искусственной почки. Началась её история с боязни говорить о смерти, а закончилась успехом вопреки вражеской оккупации, военному дефициту лекарств и смертельному риску, которому подвергал себя доктор Кольф. Глядя на своего отца — директора туберкулёзного санатория — Виллем не хотел быть врачом. Все видели торжество, с каким доктор выписывает выздоравливающих, но только домашние знали, каково ему, когда больной умирает и нужно сообщить родным. Виллему казалось, что сам он не вынесет такого разговора с родственниками пациента. Поэтому, когда природная склонность к медицине всё же победила и Кольф окончил Лейденский университет, он стал искать какую-нибудь кафедру, где можно вести научную работу с чужими пациентами. Однако он к 27 годам успел жениться. Профессора не хотели брать семейного аспиранта, отговариваясь тем, что «доктор должен быть доступен 24 часа в сутки». Согласился один только Лео Полак Даниелс из университета Гронингена. Этот единственный медицинский профессор-еврей в Нидерландах считался человеком эксцентричным. Даниелс любил свою жену-голландку, и уважал тех, кто рано женится и притом хочет заниматься наукой. Собственных тем он аспирантам не навязывал, но за какое-то минимальное количество больных молодые люди должны были отвечать. Кольфу выделили 4 койки. На одной их них лежал 22-летний деревенский парень по имени Ян Брюнинг. Он медленно умирал от уремии со всеми её ужасными симптомами — запредельным давлением, головной болью, потерей сознания, рвотой, слепотой. После смерти Брюнинга молодого доктора ждал тот самый кошмар, которого он так стремился избежать: пришла мать пациента, старая крестьянка в строгом черном платье с белым воротничком, и нужно было рассказать ей о смерти сына. Кольфа угнетало бессилие медицины. Больной погиб из-за лишних 20 граммов мочевины, скопившихся в его крови после отказа почек. Как же так: стояла осень 1938 года, почечную недостаточность описали век тому назад, а врачи до сих пор не научились выводить шлак из крови? Принцип очистки предложил ещё в 1861 году Томас Грэм (1805-1869). Когда кровь уремического больного налита в мешочек из полупроницаемой мембраны — например, в бычий пузырь — и этот мешочек опускают в соляной раствор, то мембрана тут же устанавливает справедливость: с одной стороны мочевина есть, с другой нет, надо уравнять концентрацию. А если соляного раствора снаружи много — целый бассейн, то содержание мочевины в крови опустится почти до нуля. Грэм назвал это явление «диализ», что по-гречески значит «сквозное разложение». Мария тер Велле (1900-1946), старшая сестра городской больницы в Кампене, помощница и наставник Виллема Кольфа, испытывает на себе первый гемодиализатор (1943). Мария тер Велле – первая в мире диализная сестра. Фонд Виллема Кольфа ежегодно вручает премию её имени, равную 10 тыс. евро, за инновации в сестринском деле. Диализ крови — гемодиализ — делали на собаках ещё в 1910 году, но животные плохо переносят эту процедуру. Немецкий врач Георг Хаас в 20-е годы установил, что люди выдерживают её гораздо лучше, свертывание крови вне организма вполне предотвращается гепарином, но даже в ходе самого удачного эксперимента Хаас убрал из тела больного только 2 грамма мочевины. Кольф прочел также, что лучшая полупроницаемая мембрана — это целлофан, в который прессуют сосиски. Спасительные сосиски В Голландии как раз распространилась мода на хот-доги. Сосиски для них готовили в американском целлофане фирмы «Вискинг». Он был прочен и дёшев. Кольф добавил мочевину в кровь, которую налил в целлофановую трубочку. Получилась «сосиска» длиной 40 сантиметров. Достаточно 20 минут полоскать эту «сосиску» в физрастворе, чтобы вся мочевина вышла. Для полной очистки крови взрослого человека должно хватить 10 метров целлофановой трубочки. Кольф придумал намотать её на барабан, который вращается в ванне с раствором. Профессор Даниелс приветствовал эти эксперименты и отпускал на них средства, пока Голландию не захватили гитлеровские войска. Евреям запретили занимать любые должности. Когда стали сгонять в гетто, Даниелс и его жена приняли яд. Новым профессором назначили голландского национал-социалиста. Слушаться его Кольф не желал и нанялся терапевтом в больницу города Кампен. Его прельстила зарплата в 10 тысяч гульденов (3000 долларов) в год. На такие деньги можно было самостоятельно построить искусственную почку. Правда, за это он работал единственным терапевтом на 23 тысячи жителей Кампена, зато главный врач разрешал экспериментировать по ночам. Исторический центр города Кампен. Вид с противоположного берега реки Эйссел, от того места, где находились бараки, где сначала гитлеровцы держали тех, кого угоняли в Германию, а затем бойцы голландского Сопротивления – своих национал-социалистов и коллаборационистов. Фото: Richard Semik Кольф скупил в столице все запасы американской целлофановой ленты для сосисок и осенью 1942 года заказал свой аппарат на кампенской фабрике эмалированной посуды «БК». Там сделали бак и лёгкий нержавеющий барабан из дюралевых обломков сбитого в 1940 году немецкого бомбардировщика. Поскольку все предприятия оккупированной Голландии должны были работать только на вермахт, оказалось, что выставить счёт за свою машину фабрика не может — Кольф так и не сумел оплатить эту работу. В качестве компенсации директор «БК» Хендрик Берк стал соавтором первых статей о гемодиализе и так вошёл в историю медицины. Барабан приводился в движение мотором от швейной машинки «Зингер», который на первом же диализе отказал. Жена Кольфа Янке 15 минут вращала барабан вручную, пока не повредился целлофан. Из разрыва кровь сочилась в бак, где барабан моментально сбил её в пену, которая хлынула на пол. С тех пор на полу в палате 12А лежали тут и там кафельные плитки, чтобы по ним можно было добежать до диализатора как по камушкам, не выпачкавшись кровью. «Нулевой» уремический пациент — забытый при депортации в Освенцим старый еврей Гюстав Буле — после той неудачной процедуры так и не вышел из комы. Без опроса больного судить о клиническом эффекте диализа невозможно. Случай оценить его представился 17 марта 1943-го. Одна из последних не реквизированных немцами машин скорой привезла 29-летнюю уборщицу по имени Янни Скрейвер. С ней приехал отец, пожилой крестьянин. 60 гульденов График лечения Янни Схрейвер с 16 марта по 12 апреля 1943 года. Толстая линия переменной ширины вверху – график изменения артериального давления. Сплошная тонкая линия – концентрация мочевины. Белыми столбиками показано количество крови, отдиализированной в каждой из 12 процедур. Чёрными столбиками показано количество выделенной из организма пациента мочевины. Иллюстрация из первой статьи Кольфа и его сотрудников на английском языке: «Acta Medica Scandinavica», Т. 117, стр. 121-134. 1944 год. Как это бывает при гломерулонефрите, больная попала на диализ от специалиста совсем иного профиля. Янни пришла к офтальмологу, жалуясь на пониженное зрение. Окулист направил её к терапевту. За три месяца наблюдения самочувствие девушки быстро ухудшалось. К 17 марта отёкшие веки почти закрыли глаза; давление 245/150, пульс 100, шумы в сердце указывали на воспаление перикарда, постоянная рвота, носовые кровотечения, и такая боль в груди, как будто сверху лежат камни. Содержание мочевины в крови стремительно росло, гемоглобин падал, изо рта пахло мочой. Янни не совсем понимала, где она и что с ней будут делать. Согласие на процедуру нужно было просить у её отца. Доктор вывел старика за порог и постарался описать всё как можно проще: — Кровь Янни отравлена. Мы отберём часть крови, отчистим от яда в машине и вернем обратно. Если вы согласитесь, обещаю, ничего страшного с ней не произойдёт. — Я вам верю. Но ей точно станет лучше? — Этого гарантировать не могу. — Тогда пусть сначала придёт пастор. А потом — давайте. После того, как пастор Гастман поговорил с больной наедине, её отвезли в палату 12А. Там Кольф отобрал из лучевой вены 200 миллилитров крови и залил в барабан, впрыснув туда же гепарин. Тёмная кровь при контакте с воздухом быстро покраснела — из этого наблюдения родилась идея искусственных лёгких. 22-минутный диализ прошёл без ЧП. В отдиализированном стакане крови концентрация мочевины упала со 172 мг/куб. см до 5. Но это был всего лишь стакан. Городская больница города Кампен, где в 1941-1950 гг. работал создатель искусственной почки Виллем Кольф, перед началом войны. Фото с открытки. И всё-таки на следующее утро Янни сказала, что чувствует себя намного лучше. У неё появилась надежда. Объективных улучшений не наблюдалось — давление высокое, содержание мочевины медленно растёт. Но хуже точно не стало. Через два дня — второй диализ, уже литр крови, ещё через 3 дня — третий, полтора литра. Давление немного снизилось, но мочевина неумолимо росла, а больная испытывала те же мучения. На седьмой раз, 31 марта, Кольф решил изменить ситуацию радикально, подключив девушку к аппарату напрямую. В бедренную артерию была введена игла, по резиновой трубочке кровь поступала на барабан, откуда возвращалась через другую иглу в вену. Вся диализная группа — сестра Мария тер Велле, техник Боб ван Ноордвейк и сам Кольф — ощущала, что делается нечто невиданное. За несколько часов через аппарат прошло 12 литров крови, давление ненадолго нормализовалось, и удалось извлечь сразу 24 грамма мочевины. Всё шло хорошо, пока из артерии не вынули иглу. Из-за гепарина кровь никак не останавливалась, и жгут не помогал. Спас девушку хирург, перевязав артерию. Зато на следующий день спал отёк век. К Янни вернулось полноценное зрение, теперь она могла читать газету, и её уже не так часто рвало. Следующие диализы, при которых в сосуды вместо ржавых игл вводились стеклянные канюли, прошли ещё удачнее. Но к двенадцатой процедуре все крупные вены и артерии были так изрезаны, что не осталось больше живого места для подсоединения. Пришлось прекратить лечение и оставить наедине с болезнью девушку, которую четырежды выводили из уремической комы. Самоотравление продолжилось и 12 апреля наступила смерть. После вскрытия Кольфа стала терзать совесть. Не заигрался ли он, как выражается его главврач? К чему были эти 26 дней напряжения, если больная почти всё это время страдала? 16 апреля в дверь постучал отец Янни: — Доктор, вы сделали всё, что могли, и я пришёл сказать вам спасибо. — Не стоит благодарности. К сожалению, мне мало что удалось. — Нет, стоит! Сколько я вам должен? Кольф отказался от денег и пробовал сбежать, но старик настаивал. Наконец, Виллем назвал сумму 60 гульденов — свой двухдневный заработок. Крестьянин отсчитал деньги и поехал хоронить дочь. Справки для симулянтов Немецкое нашествие на Голландию. Вверху: самолёты люфтваффе разбрасывают над Амстердамом листовки с призывами сдаться, 10 мая 1940 года. Внизу слева: голландские девушки позируют на обломках сбитого немецкого транспортного самолёта Юнкерс-52. Внизу справа: типичная картина Голландии периода оккупации – очередь на отоваривание продовольственных карточек. Безуспешных попыток спасти кого-нибудь с помощью диализа Кольф предпринял ещё 15. Патологии были очень серьезные — рак, отравление сулемой, осложнения после пневмонии и операций. Почти все эти люди сейчас были бы спасены; но у Кольфа не было ни придуманных позднее шунтов, ни антибиотиков, ни нормальных игл; американский целлофан закончился, а купленный на черном рынке немецкий трескался ещё при наматывании. К осени 1944 года стало совсем не до диализа: немцы привезли в Кампен 30 тысяч человек — кого угоняли на работы в Германию, кого заставляли рыть окопы. Всех их надо было осмотреть, а кого-то и лечить. За последнюю военную осень и зиму Кольф как терапевт выдал липовые справки для избавления от работ 803 «симулянтам». Он ходил по краю: немецкий военный врач иногда проверял его диагнозы. Мало того, в кампенской больнице ещё и готовили покушение на шефа местного гестапо, а также лечили раненых из боевых ячеек голландского Сопротивления. Наконец, война завершилась, и в казармах вместо насильно угоняемых в Германию оказались под стражей голландские фашисты и коллаборационисты. Одна из них, 67-летняя София Схафстадт, попала в палату 12А с острой почечной недостаточностью. Она была 17-я по счёту диализная пациентка. Её уже списали как безнадёжную, доставили почти в коме, с давлением 250/160. Она только храпела и реагировала исключительно на сильную боль. После 11 часов диализа давление и мочевина пришли в норму. Врачам показалось, что веки пациентки задрожали. Виллем Кольф наклонился над ней и спросил: София Мария Схафстадт (1878-1952) – первый в истории пациент, выведенный из уремической комы при помощи гемодиализа (11 сентября 1945 года). Фото из архива Виллема Кольфа. — Госпожа Схафстадт, вы меня слышите? Она медленно открыла глаза и ответила: — Теперь я разведусь с мужем. На следующий день её почки заработали. Это была сенсация. Впервые в истории человека после уремической комы выписывали как полностью здорового. Но из больницы старую нацистку возвращали в тюрьму, тогда как Кольфу надо было выхаживать её и наблюдать как выдающийся медицинский феномен. По счастью, глава местной боевой дружины Сопротивления Йо Аудсхорн когда-то получил от Кольфа спасительную справку, и отдал доктору старушку, которую полгода назад застрелил бы не задумываясь. Госпожа Схафстадт действительно развелась. Она переехала в другой город, где об её преступлениях не знали, опять стала кататься на велосипеде и умерла семь лет спустя от патологии, не связанной с почками. Виллем Кольф (1911-2009) в своем рабочем кабинете в Солт-Лейк-Сити, 1966 год. Создал и ввёл в клинику искусственную почку (1943, Нидерланды). Готовил первую в мире пересадку почки между близнецами (1954, США). Возглавил группу врачей и ученых, которые создали и имплантировали первое искусственное сердце (1982, США) По её истории болезни Кольф защитил диссертацию и стал профессором. Первая же его лекция называлась «Как жить без почек и сердца». Обе эти фантастические идеи он лично воплотил в жизнь. Искусственная почка, сделанная Виллемом Кольфом в 1946 году, в экспозиции медицинского музея Бурхаве, Лейден. Объём эмалированного бака 100 л, рейки барабана из букового дерева. Фото: Роб Копман Источники и дополнительные материалы: Источники и дополнительные материалы: - Willem J. Kolff, Hendrik Th. J. Berk, Maria ter Welle, Mieneke A.J.W. van der Ley, Evert C. van Dijk, Jacob van Noordwijk. «The Artificial Kidney: a dialyser with a great area». Первая статья Кольфа о гемодиализе на английском языке, «Acta Medica Scandinavica», Т. 117, стр. 121-134. 1944 год. Авторами значатся все члены первой в мире диализной группы: Виллем Кольф – лечащий нефролог и руководитель; Хендрик Берк – директор фабрики «БК», организатор производства диализатора; Мария тер Велле – сестра; Минеке ван дер Лей – биохимик-аналитик; Эверт ван Дейк – инженер фабрики «БК» и главный конструктор диализатора; Якоб ван Нордвейк, студент-медик – техник. Интервью Виллема Кольфа - Achievement Academy. Willem J. Kolff, M.D., Ph. D. Pioneer of Biomedical Engineering. Интервью Кольфа, видеозапись «Achievement Academy». Он рассказывает на камеру о важнейших своих работах; с полной расшифровкой. Запись 15 ноября 1991 года. - Arjen Rienks. De machines van Willem Kolff. Интервью с Кольфом на голландском языке, взятое в 2000 году. Подробности о сборке первого диализатора и фабрике «БК» О Виллеме Кольфе - Jacob van Noordwijk. «Dialysing for Life. The Development of the Artificial Kidney». Книга, написанная Якобом ван Нордвейком, сотрудником Кольфа; во время войны был техником первой диализной группы 2001 - Herman Broers. «In der voetsporen van Docter Kolff». Статья историка медицины Хермана Брурса о Кольфе, с подробностями о борьбе Сопротивления с угоном голландцев на работы в Германию, журнал «Vrienden van Schokland», Т. 49, №2, 2009 - Todd S. Ing, Mohamed A. Rahman, Carl M. Kjellstrand. Dialysis: History, Development and Promise. 2012 Сборник очерков об истории, развитии и будущем диализа. Первая часть посвящена первопроходцам: Абелю, Хассу, Талминеру, Кольфу, Мерриллу. Главы о Кольфе и Мерриле написал нефролог Эли Фридмен, хорошо знавший обоих лично. Стр. 69-105 - Dr. Kolff en zijn eerste succes met de kunstnier (1943). Нидерландское сообщество доноров почек: очерк со слов участников событий о лечении Янни Схрейвер. Важные подробности об её отце. - Сергей Лашутин. «Виллем Йохан Кольф – изобретатель искусственных органов». Первый подробный очерк о Кольфе на русском языке, написанный известным врачом-нефрологом. «Диализный альманах», вып. 3, стр. 51-59. Москва, 2007 Михаил Шифрин Источник: medportal.ru
  11. 1 балл
    Как-то делал ГОСТовскую Докторскую на куттере LASKA с глубиной вакуума 60, 70, 80, 90 - существенной разницы не заметил.
  12. 1 балл
    Интересно, много нового для себя узнали, особенно про глубину вакуума для гостовских мясных рецептур всем спасибо
  13. 1 балл
    Посоветую по личному опыту вот этого производителя http://www.fabrikart.ru/ Для сыров, молочки и мяса использую их холод.витрины, всё устраивает)
  14. 1 балл
  15. 1 балл
    С Керрисами дело мы имели и у нас даже есть на продажу Керрис. Керрис мы восстанавливали и устанавливали клиенту (клиент наш искал именно Керрис, переубедить его я не смог). Мы восстанавливали их и запускали. Поэтому я могу сравнить эти две камеры. По мне так Маутинг намного удачнее. И выбирая между ними лично я бы посоветовал Маутинг. Если Вам интересно, я могу в письме написать что мне не понравилось, это сугубо мое мнение. Маутингов в России около 3000, в 2006 году их было поставлено в Россию около 2000 штук, после 2006 года точных цифр никто не сможет сказать, даже Маутинг (почему знаю, они недавно просили всех диллеров предоставить данные ). Отсюда и высокая ликвидность на вторичке. Сколько Керрисов и почему так мало? Единственный положительный отзыв в сравнении с Маутингом я услышал у одного клиента, который утверждает что дым у Керриса лучше, но в моем понимании тут нужно разбираться почему, как настроены камеры, технология продукции, щепа и тд
  16. 1 балл
    Если не ГОСТ, то я тоже считаю, что выше 80-85% не стоит. На ГОСТе можно давлением "порвать" фарш, что будет отек. Поэтому умеренно. 65-70. Вакуум он инструмент в умелыз руках. Кто-то считает, что просто воздух отсасывает, те, кто умеет им "рвать" клетки, тот знает, что вакуум положительно влияет на разработку и им можно улучашать качество разработки, но можно и вытянуть влагу из системы, которую мы пытались там связать химически и физически.
  17. 1 балл
    Глубина вакуума только в %. В Барах может быть давление в насосе :))
  18. 1 балл
    Бесит когда на одной витрине рядом ценники в различных весовых мерах, когда цена за 100 грамм рядом с ценой за 1 кг. 99 рублей и рядом 3990. Надеюсь у маркетолога, который первым придумал цену за 100 грамм будет свой персональный ад, где он будет читать ценники и умножать в уме на 10. Кстати, в Китае все цены идут за полкило.
  19. 1 балл
    Ежегодная Международная Конференция «Логистика химической промышленности» CHEMICAL SC-2017 Уважаемые коллеги! Друзья! Партнеры! 30 марта 2017 в отеле Марриотт Тверская , г. Москве состоится I Ежегодная международная «Логистика химической промышленности» - CHEMICAL SC-2017 Цели и задачи конференции: ознакомление участников рынка с актуальными проблемами, тенденциями и прогнозами развития логистики химической отрасли; обсуждение политических решений по отраслевой реформе, особенности финансирования, кредитования и страхования проектов отрасли. Аудитория - представители высшего руководства ведущих химических компаний – производителей и дистрибуторов, ведущие юристы и бизнес эксперты, развивающиеся и успешные компании логистических провайдеров, транспортные компании. В программе: Государственное регулирование оборота химических веществ в РФ Антироссийские и ответные санкции сегодня – анализ текущей ситуации и прогнозы на будущее Логистические потребности химического производителя , импортеров в России. Тенденции логистического рынка в области химпромышленности. Создание эффективной логистической модели для производителей и поставщиков химпродукции. Построение взаимоотношений с транспортными компаниями. Ответственность транспортных компаний. Страхование грузов на территории России. Логистика химического производства, таможенные аспекты экспорта Снабжение сырьем, закупка, перевозка, складская логистика. Программное обеспечение в логистике химсырья. Импорт химпродукции. Разрешительные документы. Коммуникации с ФТС. Практический опыт решения вопросов управления SC на крупных концернах России. Опыт российских дистрибьюторов зарубежных Концернов. Сайт Конференции:http://chem.just-education.ru/ru/
  20. 1 балл
    Сходите на участок автоматической мойки ящиков у себя на производстве Посмотрите как сделана третья секция моечной машины, там где сушка Это щелевая рамка в которую нагнетает воздух центробежный вентилятор..........
  21. 1 балл
    Учитывая ужесточение требований к безопасности пищевого производства во всем мире, по моей версии технолог предприятия по выпуску колбасы в 2050 году будет выглядеть примерно так, как на этой фото. Это мои фантазии, если что...
  22. 1 балл
    За последние несколько лет в производстве мяса птицы и свинины Россия приблизилась к уровню продовольственной безопасности. Первый сектор уже в прошлом году вышел на показатели, которых Минсельхоз планировал достичь только к 2020-му — 4,6 млн т. Свиноводческая отрасль за пять лет тоже прибавила около миллиона тонн и в 2016 году получила 3,3 млн т (обе цифры в убойном весе). В условиях насыщения рынков актуальными становятся инвестиции уже не в производство сырья, а в его переработку от разделки до выпуска охлажденных полуфабрикатов в потребительской упаковке и колбасных изделий. Потребитель переходит на полуфабрикаты 2016 год четко обозначил консолидацию сегмента мясопереработки в структуре крупных агрохолдингов. Мясная отрасль ориентируется на удлинение производственной цепочки, комментирует ведущий эксперт Института конъюнктуры аграрного рынка (ИКАР) Даниил Хотько. «Компании хотят контролировать качество на всех этапах, поэтому теперь к выпуску сырья часто добавляется переработка, обычно это предпоследнее звено в холдингах, — говорит он. — Затем производители разрабатывают и запускают собственные бренды, линейки продуктов и выводят их в розницу». Вложения в переработку, как правило, начинаются со строительства линий, отдельных заводов по убою и разделке. Инвесторы, располагающие большими деньгами, идут дальше и вкладывают в производство охлажденных (реже замороженных) полуфабрикатов и даже колбасных изделий и деликатесов. Но это не всегда оправданно. «Переход к производству колбас и деликатесов, полуфабрикатов высокой степени готовности — рискованный шаг, — считает гендиректор проектно-конструкторского бюро «Бегарат» Татьяна Грамлих. — Колбасный рынок как минимум не растет, и конкуренция здесь очень высокая». Производство колбасных изделий — сосисок, колбас, деликатесов и всего того, что можно сразу употребить в пищу — действительно сокращается, подтверждает Хотько. В 2016 году выпущено 2,4 млн т продукции, что на 1,5−2% меньше, чем в 2015-м. Пик производства на этом рынке пришелся на 2012 год, когда было произведено 2,55 млн т. С тех пор наблюдается только снижение. Сыграло роль падение доходов населения, что незамедлительно отразилось на спросе, особенно в дорогом сегменте сырокопченых колбас и деликатесов, поясняет эксперт. Свиноводам, например, сейчас выгоднее продавать свинину, а не колбасные изделия, особенно если учитывать то, что для реализации значимого объема сырья в виде колбасы ее нужно производить не менее 200 т в сутки, причем рецептур с большой долей свинины в составе. Заводов такой мощности даже среди существующих мясопереработчиков на сегодняшний день нет, обращает внимание Грамлих. Колбасный сектор сужается в том числе и вследствие того, что производители нередко используют нечестные методы работы — применяют добавки и пр., полагает гендиректор омской группы «Синергия» (с 2015 года под ее управлением находится свинокомплекс «Пермский») Александр Печерский. «У потребителей наблюдается очень серьезный кризис доверия, происходит смещение в сторону полуфабрикатов, — отмечает он. — Эти продукты удобны для пользования, скорее всего, спрос на них будет увеличиваться». В производстве мясных полуфабрикатов непрерывный рост в 3−4% наблюдается с 2004 года. «По итогам 2016-го мы достигли объемов более чем в 3 млн т, — говорит Хотько. — Удобство и экономия времени при приготовлении пищи были оценены покупателями по достоинству: охлажденное и разделанное мясо стало драйвером роста для сектора полуфабрикатов». Также учитывается и ценовой фактор: колбаса обойдется дороже. Малый срок хранения охлажденных полуфабрикатов в данном случае не является недостатком: мясо можно просто заморозить впрок, добавляет Грамлих. Доросли до брендинга и продаж Что касается особенностей выпуска тех или иных видов продуктов переработки из конкретных видов мяса, то, например, среди производителей обычной, не элитной говядины, по словам Печерского, наблюдается повышенный интерес к рубленым полуфабрикатам: традиционным фаршу, котлетам, купатам и более модным продуктам — бургерам, чевапчичи и тефтелям (meatballs). Это направление растет как в рознице, так и в кейтеринге. Только в Москве работает 800 бургерных, за прошлый год их число выросло в 1,7 раза. А в городах-миллионниках, по данным газеты «Ведомости», общее число бургерных составляет более 2,2 тыс. Производителям свинины интересны те же продукты, удобные благодаря отсутствию дополнительных затрат на логистику. «Переработку можно разместить в том же контуре комплекса, где производится мясо, не требуется больших капитальных вложений, только затраты на оборудование, — рассказывает Татьяна Грамлих. — Современные линии по большей части автоматические, мощностью до двух тонн в час — всего двух линий достаточно, чтобы выпустить 50 т продукции в сутки в ассортименте». Их окупаемость сильно зависит от того, как быстро удастся загрузить производство, но, по расчетам, не превышает пяти лет. Безусловным лидером в формировании сегмента переработки является мясное птицеводство. В 1990 году — тогда еще в РСФСР — выпускалось около 1,8 млн т мяса птицы, из которых в переработку шло менее 5% — примерно 72 тыс. т. В общем объеме мясных полуфабрикатов консервы из мяса птицы занимали 1,6%, а колбасы — 0,3−0,4%, знает научный руководитель ВНИИ птицеперерабатывающей промышленности Виктор Гущин. «Разделка, производство полуфабрикатов стали активно развиваться уже в 2000-х, подстегнули развитие и когда-то завезенные из США окорочка», — говорит он. В прошлом году из 4,6 млн т мяса птицы на переработку было отправлено 2,2−2,3 млн т. В виде тушек реализуется только 40% от общего промышленного производства. C усовершенствованием оборудования по обвалке для птицеводов наступили «золотые» времена. Качественное отделенное от костей мясо является очень удобным сырьем. «Если вручную можно было обработать 25 тушек за смену, то теперь машины, отделяющие крупнокусковое мясо, способны заменить десятки людей», — подчеркивает Гущин. Производители постоянно стремятся расширять ассортимент, хотя уже разработаны тысячи новых продуктов, от всевозможных филе до разделанных крылышек. «Сейчас учитываются потребности всех покупателей, удовлетворяется повседневный спрос, появляются специальные продукты для детского питания, питания беременных и кормящих женщин и т. д.», — перечисляет эксперт. Производители мяса, которые уже освоили переработку, сталкиваются с необходимостью брендирования своей продукции. У всех крупнейших участников рынка, которые перерабатывают свое сырье, уже либо существует, либо планируется к запуску собственный бренд, который станет завершающим звеном производства. Так, например, у «Русагро» разработан бренд «Слово мясника», у «АгроПромкомплектации» — «Ближние Горки», у «Промагро», недавно запустившего собственный мясоперерабатывающий комплекс, бренд готовится к запуску, знает Даниил Хотько. Выход в розницу — логичное продолжение построения бизнеса. «Перерабатывать и брендировать продукцию выгодно, так как добавленная стоимость остается внутри компании, — поясняет он. — У крупных холдингов есть ресурсы на построение полной цепочки от выращивания животных до продажи мяса в потребительской упаковке, в этом случае маржинальность максимальна». По мнению Печерского, с учетом отсутствия эффективных механизмов регулирования рынка производитель, который не имеет собственной переработки, сильного блока реализации и дистрибьюции, обречен на вымирание. Этим Россия отличается от Европы, где наблюдается четкое сегментирование. В нашей стране очень высокая волатильность рынка, что приводит к несправедливой оптовой цене на свинину, хотя в рознице все хорошо. «Когда мы только приобрели свинокомплекс, произошел обвал рынка мяса на кости и реализации живого скота, — делится топ-менеджер. — Чтобы сделать производство максимально эффективным, мы вынуждены были освоить новые направления — растениеводство, мясопереработку и даже фирменную розницу». По его словам, технология, по которой работает предприятие, не предполагает использования ингредиентов, увеличивающих срок хранения. Этот факт и обуславливает необходимость создания собственной розничной сети, которая, кстати, позволяет избежать большой наценки на товар. В связи с увеличением объемов глубокой переработки до конца года компания планирует открыть 215 точек в формате павильонов и киосков в Пермском крае и примерно 100 В Омске. Затратное дело Результатом прихода производителей мяса в перерабатывающий сегмент стало то, что независимые переработчики стали терять позиции. Себестоимость выпускаемой продукции у них получается выше, и они перестают расти. Небольшой мясокомбинат теперь может развиваться только локально и становится заложником параметров спроса в регионе. Крупные же холдинги свободно распространяют продукцию по всей стране. На рынке идет «естественный отбор», неравномерная динамика производства колбасных изделий по регионам — от падения на 20% до прироста на 49% в ЦФО — это подтверждает, считает руководитель направления стратегического маркетинга группы «Черкизово» Андрей Дальнов. Наиболее эффективные предприятия наращивают свою долю, а небольшие — теряют ее. Также будут сокращаться возможности реализации «базовых» продуктов — «живка» и полутуш. В странах, где рынки мяса уже полностью сформированы, фермеры включены в производство крупных компаний через жесткие контракты (американская модель) или поступились своим «суверенитетом» в пользу отраслевых союзов, которые устанавливают цены на переговорах с крупными мясопереработчиками (европейская модель). «Российский рынок поделят вертикально интегрированные холдинги (от 50 тыс. т готовой продукции) и те игроки, которые будут производить понятные для потребителя нишевые продукты — organic, freerange, local и т. п.», — прогнозирует Дальнов. Завод по переработке нельзя рассматривать отдельно от производства скота и птицы в живом весе, уверена Татьяна Грамлих. Уровень кооперации в России относительно низкий, контролировать качество тяжело, именно поэтому крупные компании предпочитают иметь свои мощности по убою и переработке. «В зависимости от производительности линий, сменности, степени автоматизации, номенклатуры, этапов ввода в эксплуатацию объем инвестиций может составить от 4 тыс. руб. до 10 тыс. руб. в расчете на одну голову, — знает она. — Издержки в расчете на голову могут отличаться более чем в 2,5 раза, но современные технологии проектирования позволяют решить эти задачи». Если брать типовую птицефабрику, то инвестиции в цех по переработке, по оценке Гущина, составят 20−25% от стоимости всего проекта. В то же время на производстве, например, полуфабрикатов предприятие получит дополнительную рентабельность в 10−15%. Большие объемы переработки удобны еще и тем, что продукция, которая при хорошем качестве имеет не лучший товарный вид, может быть без ущерба марже переработана и реализована. По данным ВНИИ мясной промышленности им. В. М. Горбатова, пять-шесть лет назад строительство мясокомбината полного цикла мощностью 20−25 т готовой продукции оценивалось примерно в 250−300 млн руб. «Это только проектно-изыскательские работы, возведение зданий и стоимость оборудования, при этом оценить подключение к инженерным коммуникациям (вода, газ, канализация, электричество, подъездные дороги) очень трудно, — уточняет замдиректора по экономическим связям и маркетингу института Александр Захаров. — Сегодня можно смело умножать данную цифру на два, а с учетом возросших требований по экологии, наверное, и на все три». «Живок» больше невыгоден Наблюдая увеличение спроса на разделанное и упакованное мясо и полуфабрикаты из него, в сегмент идут как совсем небольшие компании, так и крупные производители. Группа «Черкизово» уже выпускает более 200 наименований колбасной продукции, а также полуфабрикаты из свинины и птицы. В ближайшие два года холдинг планирует возвести еще один мясоперерабатывающий завод за 6 млрд руб. в Московской области, мощность предприятия — 80 т сырокопченых колбас в сутки. Осенью прошлого года новый мясоперерабатывающий завод «Турбаслинские бройлеры» за 2,4 млрд руб. открыл в Башкортостане холдинг «Русское Зерно Уфа». Ожидается, что к 2018 году предприятие будет выпускать до 80 тыс. т охлажденного и замороженного мяса птицы и 48 тыс. т готовой продукции (колбасы, сосиски, мясные деликатесы, полуфабрикаты). Сырье будет поставляться с собственных птицефабрик компании — «Ашкадарской» и «Туймазинской», суммарно они могут выпускать более 21 млн бройлеров, или около 60 тыс. т мяса птицы, ежегодно. Перерабатываться будет порядка 60% от этого объема. Ассортимент завода насчитывает более 100 наименований, в дальнейшем линейка продукции будет расширяться, рассказывает гендиректор холдинга Станислав Насимов. Все мясные продукты на новом предприятии изготавливаются в соответствии со строгим стандартом «Халяль». «Переработка мяса птицы является одной из наиболее динамично развивающихся отраслей пищевой промышленности, — говорит он. — На фоне перенасыщения рынка колбасы ветчины и полуфабрикаты являются востребованными продуктами у розничных покупателей, поскольку сегодня потребители все чаще выбирают готовые решения: блюда, которые можно быстро приготовить и употребить в этот же вечер». В структуре группы агропредприятий «Ресурс» сейчас три перерабатывающих комбината. Два из них находятся в Ставропольском крае. Новый завод, который планируется вывести на полную проектную мощность в текущем году, расположен в Токаревском районе Тамбовской области. Совокупная мощность трех предприятий составит свыше 553 тыс. т в год. Ассортимент включает более 200 видов замороженной и охлажденной продукции. В 2017 году, после выхода на полную мощность (150 тыс. т в живом весе в год) птицеводческого комплекса группы в Тамбовской области, планируется расширение линейки продукции, в том числе за счет охлажденных полуфабрикатов из мяса птицы. «Если проанализировать наши продажи, то явно видно, что российские потребители предпочитают охлажденные тушки и филе», — говорит старший вице-президент, директор управления стратегического развития группы Александр Тарин. По его мнению, собственные перерабатывающие комбинаты являются важным звеном в построении эффективного бизнеса. Их наличие позволяет оперативно управлять ассортиментом, себестоимостью и гарантировать качество продукции. Еще одна составляющая — активное продвижение на российском рынке и за рубежом торговых марок компании («Благояр», «Благояр Золотой», An-Noor). Новый цех мясопереработки собственной свинины и говядины на 10 т продукции за смену в прошлом году запустил и «ПсковАгроИнвест» (входит в ГК «Ладога»). Ассортимент включает как колбасную продукцию и консервы, так и охлажденную разделку, рассказывает начальник цеха переработки Людмила Кузь. Для производства продукции используется только охлажденное сырье, которое поступает из цеха забоя скота после созревания. «Наша продукция выходит в продажу через 24 часа после убоя, это удобно потребителю, — говорит она. — Линейку колбасной продукции мы расширяем на одну-три позиции каждый месяц». Собственное сырье позволяет компании быть совершенно нечувствительной к рыночному колебанию цен на него. «Именно на живой вес цены «раскачиваются» с большей амплитудой, а у нас все свое», — комментирует Кузь. Чтобы контролировать не только производство, но и реализацию, теперь «ПсковАгроИнвест» открывает и собственные магазины. В «Продо» первичной и глубокой переработкой занимается «Омский бекон», в состав которого входит Калачинский мясокомбинат. За прошлый год в модернизацию комбината было инвестировано 120 млн руб. Объем производства полутуш — 40 тыс. т в год, половина этого объема идет на глубокую переработку, в год выпускается до 45 тыс. т колбасных изделий, рассказывает директор по производству группы Сергей Тимченко. «По нашей практике, и полутуши, и колбасные изделия востребованы одинаково. Первые реализуются оптом, вторые — через розницу, — комментирует он. — Глубокая переработка увеличивает доходность по сравнению с продукцией первичной переработки на 5−6%". «Свинокомплекс Пермский» производит около 160 наименований продукции: вареные и полукопченые колбасы, деликатесы, охлажденные и замороженные полуфабрикаты. Суточные мощности выпуска продукции глубокой переработки — примерно 10 т, охлажденного мяса — 30 т, по убою — 1,1 тыс. голов. С момента прихода нового инвестора в переработку были сделаны точечные инвестиции (около 5 млн руб.) в создание поточной технологии, увеличение возможностей хранения и отгрузки готовой продукции. С 2016 года компания приступила к модернизации свинокомплекса. «Уже подготовлены технологические решения, идет отбор поставщика оборудования, а также проектировщика плана модернизации, — рассказывает Печерский. — Инвестиции оцениваем в 1,4 млрд руб.». Еще два года назад до 60% свиней «Пермского» реализовывалось в живом весе, теперь — не более 2%, или примерно 2 тыс. животных в месяц. В основном это продажи для дальнейшего откорма либо для племенных работ. «Мы нарастили и глубокую переработку, с 5% до 40% от общего производства, — делится цифрами топ-менеджер. — Из этого объема на продукцию колбасной и деликатесной группы приходится около 20−25%, остальное — охлажденное мясо в разделке». Мясо на кости составляет порядка 50−55%. Задача предприятия — к концу года обнулить продажу этого товара. По оценке руководства группы, самый невыгодный рынок — это «живок», затем как раз идет позиция «мясо на кости». Готовая продукция — это самая рентабельная ниша. «До нашего вхождения в бизнес свинокомплекс продавал 100 т продукции в месяц, сейчас — 400 т, — говорит Печерский. — В текущем году планируем выйти уже на 1 тыс. т ежемесячно». С переработкой — на экспорт Развитие переработки особенно актуально для компаний, которые нацелены на зарубежные рынки. Экспорт готовых мясных продуктов пока минимален, в основном такие попытки предпринимают крупные холдинги. В частности, проекты по свиноводству, реализуемые на Дальнем Востоке, изначально нацеливаются на Японию, которой интересно не только сырье, но и продукция глубокой переработки. «Те, кто обладает современными технологическими центрами, могут себе это позволить, так как качественную продукцию можно произвести только на новом оборудовании, — утверждает Даниил Хотько. — Кроме того, термически обработанную продукцию проще экспортировать с ветеринарной точки зрения». Татьяна Грамлих уверена, что вывоз свинины и продукции из нее «категорически необходим». «Мы уже имеем опыт экспорта продуктов убоя — ноги, уши и пятачки, но у нас недостаточно умений, чтобы поставлять за рубеж большие объемы разделанного мяса, — считает она. — Нужно разработать несколько стандартов обвалки, так как в разных странах востребованы разные куски, необходимо повышать качество этого процесса и производительность труда». Что касается вывоза готовой продукции, то у России есть все ресурсы для выхода на международный рынок; в ближайшем будущем наша страна будет достаточно конкурентоспособна, чтобы экспортировать любые продукты переработки, уверена Грамлих. Зарубежным странам будет интересна продукция глубокой переработки, однако здесь важно учитывать такой фактор, как вкусовые предпочтения, напоминает Насимов. Российские производители выпускают готовые продукты со вкусами, привычными для жителей нашей страны, однако эти же рецептурные решения могут не подойти потребителям других государств. «В странах СНГ наибольшей популярностью традиционно, со времен перестройки, пользуются окорочка, на Ближний Восток мы поставляем тушки мелкого калибра, к которым привыкли покупатели арабских стран, а в Восточной Азии выбирают лапы и крылья», — подтверждает Тарин из «Ресурса». «Русское Зерно Уфа» рассчитывает на сотрудничество с Китаем: уже были проведены рабочие встречи, где компания подробно рассказала о своих продуктах. В планах поставлять как традиционно любимые в Китае мясные деликатесы, то есть отборные куриные лапки, так и мясо птицы. Алена Белая Источник: www.agroinvestor.ru
  23. 1 балл
    Да, можно купить линией и отдельно, пример http://www.begarat.ru/upakovochnye-mashiny/upakovka-v-gotovye-pakety/bl-15. Также можете в конце поставить вращающийся накопитель.
  24. 1 балл
    Слышал есть какие то сушильные тунели, если у кого стоят напишите как работают и где брали...
  25. 1 балл
    шея-корейка-лопатка?)
  26. 1 балл
    Жители Востока России и Дальнего Востока не согласятся. Хандтман или Фрей хотят все, а вот починить их и обслуживать сложно. А китайские аналоги работают и работают хорошо. Уже прошло то время, когда они делали хлам. У китайцев нет поняти "авторское право". Поверьте они уже все скопировали и готовы произвести. И телефоны у них вкусные и автопром. Все дело личного выбора. Но когда бюджет ограничен и на дворе кризис, нужно думать и о сервисе и о цене.
  27. 1 балл
    Надо и тены и заслонки смотреть. На дворе 21 век, а они подсушку при открытых дверях делают. Что-то с заслонкой. Или в программе она закрыта.
  28. 1 балл
    Автор: А. П. Корж – ТПП Р. Ф. Аннотация: В статье рассмотрены основные научно-практические аспекты формирования новой квалиметрической модели проведения экспертизы качества полимерных упаковочных материалов для производства современных мясопродуктов. Ключевые слова: товароведно-технологическая экспертиза, функционально-технологические свойства оболочек, показатели качества полимерных упаковочных материалов. Формирование качества мясопродуктов обусловлено множеством товароведно-технологических факторов, в числе которых наиболее важными являются – исходное качество мясного сырья, ингредиентов и упаковочных материалов. Анализ критических контрольных точек на всех этапах производства, хранения и реализации колбасных изделий свидетельствует о том, что одной из существенных причин возникновения брака и снижения рентабельности производства является отсутствие общедоступных экспресс-методов мониторинга качества упаковки. А также универсальной модели проведения экспертизы качества и исследования функционально-технологических свойств колбасных оболочек и полимерных упаковочных материалов. Для пищевой промышленности сегодня актуальным является процесс инициирования разработки нового Технического регламента на полимерные упаковочные материалы. А также, обновленной Инструкции по обеспечению процессов входного контроля качества полимерных упаковочных материалов. Поэтому, эмпирическое исследование новых методов товароведной экспертизы качества пищевых полимеров, детальное изучение всех возможных факторов, обусловливающих формирование качества мясопродуктов – это одно из приоритетных направлений развития НИОКР. Целью проведенного научно-практического исследования явилась разработка предложений по формированию новой квалиметрической модели проведения экспертизы качества упаковочных материалов, получаемых на основе биополимеров и синтетических материалов, разрешенных для контакта с пищевыми продуктами. Известно, что физико-химические свойства природных биополимеров оказывают существенное влияние на формирование качественных характеристик мясопродуктов. Так, к примеру, сложная четвертичная структура коллагеновых биополимеров, обеспечивающая строго определенное расположение аминокислотных остатков в полипептидных цепях, влияет на их прозрачность, окрашиваемость, гигроскопичность, влагопроницаемость, прочность, эластичность, термоусадку, самоусадку и другие важные характеристики оболочки. Потребительские свойства оболочки, в свою очередь, прямо или косвенно влияют на формирование органолептических и физико-химических показателей качества готовых колбасных изделий, таких как: Аппетитный внешний вид, обусловленный наличием гладкой, глянцевой, слегка задубленной поверхности оболочки, получаемой в процессе обжарки или копчения колбас; Стойкий аромат копчения, обусловленный адсорбцией кетонов, альдегидов и других летучих соединений на всей поверхности коллагенового волокна, получаемый в результате копчения колбас; Ровная поверхность батонов без морщин, обусловленная аддитивностью коэффициента термического расширения мясного фарша и коллагенового волокна, а также термоусадкой и самоусадкой оболочки; Упругая консистенция сырокопченых колбас, обусловленная постоянством термовлагопереноса за счет достижения оптимальных значений паро-, газо-, влагопроницаемости колбасной оболочки. Как мы видим, формирование ряда качественных показателей готовой продукции имеет закономерную зависимость не только от правильности проведения технологического процесса производства колбасных изделий, но и от некоторых потребительских свойств оболочек. Поэтому для грамотного построения системы управления качеством предприятиям мясной промышленности необходимо уделить серьезное внимание входному контролю качества упаковочных материалов. В этом как раз и сосредоточен огромный потенциал для повышения уровня качества и конкурентоспособности выпускаемой продукции. Поскольку в настоящее время, в условиях постоянного роста цен на импортируемые упаковочные материалы, удельный вес затрат на оболочку в структуре прямых затрат предприятия в среднем составляет: на коллагеновые оболочки 5-7 % на вискозно-армированные оболочки 8-10 % Необходимо оценить уровень их совокупного влияния на производственную и экономическую эффективность предприятия. Известно, что на рентабельность производства колбасных изделий напрямую влияют следующие потребительские характеристики оболочек: Фаршеемкость Процент перенаполнения оболочки фаршем Производственные потери в процессе наполнения оболочек Производственные потери при термообработке колбасных изделий Потери при хранении и реализации готовой продукции Уровень естественной убыли готового продукта в оболочке В целях повышения рентабельности производства предприятиям необходимо постоянно проводить технологический мониторинг и расчет данных характеристик упаковки. Для этого необходимым инструментом может стать удобная квалиметрическая схема контроля качества наиболее важных потребительских свойств упаковки. Рассмотрим основные элементы экспертизы качества полимерных упаковочных материалов: Для оценки соответствия показателей фаршеемкости оболочки при приемке предприятиям следует обращать особое внимание на определение следующих измерительных показателей: Ширина вдвое сложенной оболочки в увлажненном состоянии; Толщина стенки оболочки; Поверхностная плотность оболочки; Модуль эластичности оболочки в увлажненном состоянии. Проведенный анализ экспериментальных образцов искусственных и синтетических полимерных упаковочных материалов свидетельствует о том, что максимальное значение показателя ширина вдвое сложенной оболочки наблюдается у коллагеновых оболочек Фабиос (Польша). Минимальное значение этого показателя у коллагеновых оболочек Кутизин тип 014, однако, у данных оболочек (тип 014) наблюдается самое минимальное значение показателя модуль эластичности (Таб. 1), что обеспечивает их повышенную фаршеемкость и адаптивность к работе с подмороженным мясным фаршем. Максимальное значение показателя толщина стенки наблюдается у классических коллагеновых оболочек Натурин (Германия). Минимальное значение показателя толщина стенки – у нового поколения вискозно-армированных оболочек FLEX, производства компании ViskoTeepak (Финляндия, Бельгия). Сравнительные характеристики коллагеновых оболочек (диаметр 45 мм). Таб. 1. Для оценки уровня производственных потерь в процессе наполнения оболочек фаршем необходимо провести одноосное механическое растяжение оболочек и провести экспертизу по следующим показателям качества: - Разрывное усилие оболочки (в продольном и поперечном направлении); - Относительное удлинение оболочки (в продольном и поперечном направлении); - Разностенность по толщине оболочки; - Коэффициент изотропности оболочки (по прочности и по удлинению) Максимальное значение коэффициента изотропности по прочности наблюдается у полиамидных оболочек с динамической проницаемостью (1,453). Минимальное значение – у вискозно-армированных оболочек (0,705). Коэффициент изотропности по удлинению имеет обратную закономерность. Максимальное его значение наблюдается у вискозно-армированных оболочек (1,614). Минимальное его значение наблюдается у оболочек «Амисмок» (0,612), что говорит об их высокой пластичности и сминаемости при клипсовании. В целях прогнозирования уровня производственных потерь при термической обработке колбасных изделий технологам и экспертам по качеству необходимо проводить исследование основных теплофизических свойств упаковочных материалов. Таких как: Паропроницаемость оболочек; Гидротермическая устойчивость оболочек; Температура сваривания биополимера; Термоусадка (при температуре 80 градусов С) Среди широкого ассортимента колбасных оболочек наименьшая гидротермическая устойчивость (ГТУ) и при этом максимальная паро-, газо-, влагопроницаемость наблюдается у коллагеновых оболочек Кутизин (тип 014), что делает их абсолютно не пригодными для производства вареных и варено-копченых колбас. Наибольшая гидротермическая устойчивость наблюдается практически у всех синтетических полимерных упаковочных пленок и пакетов предназначенных для запекания. Чуть ниже ГТУ у полиамидных оболочек, что обусловливает их широкое применение при производстве вареных колбас по ускоренной технологии. Учитывая температуру сваривания биополимера коллагена, равную 61,5*С при использовании в технологическом процессе коллагеновых оболочек и пленок технологи обязаны неукоснительно соблюдать рекомендации завода-изготовителя по проведению режимов тепловой обработки мясопродуктов, упакованных в белковую оболочку. Оболочки, обладающие хорошей термоусадкой и самоусадкой, препятствуют образованию морщинистости и бульонно-жировых отеков в готовых изделиях. Непредвиденно высокий уровень брака и производственных потерь при термической обработке колбасных изделий, выпускаемых в коллагеновых оболочках, зачастую связан с деструктивными изменениями в третичной структуре переплетений коллагенового волокна. Это легко определить методом ИК-спектрометрии. Резкое снижение гидротермической устойчивости коллагеновой оболочки возникает, как правило, в четырех основных случаях: При недостаточном введении дубителя; При частичной денатурации коллагена под воздействием повышенной температуры; При использовании в производстве оболочек сырья высокой степени зрелости; При резком обезвоживании (подсыхании) рифлованного коллагенового материала, возникающем в результате нарушения температурно-влажностного режима при производстве белковой оболочки. При проведении экспертизы качества оболочек с использованием методов ИК-спектроскопии легко определить стабильность альфа-спирали биополимера, наличие или отсутствие сшивающих молекул дубителя, а также наличие либо отсутствие следов необратимой денатурации белка коллагена, степень лигирования коллагенового волокна металлами переменной валентности и пр. В данном случае вышеназванные нарушения можно определить, применив классическую схему проведения экспертизы качества оболочек по физико-химическим показателям. Для этого достаточным будет определить следующие показатели: Массовая доля дубильных веществ; Массовая доля амидного азота. Потери при хранении и реализации колбасных изделий, как правило, обусловлены следующими основными потребительскими свойствами оболочек, которые необходимо регулярно контролировать: Биостойкость упаковочных материалов; рН – оболочки; Влагопроницаемость оболочки. Устойчивость биополимеров к действию микроорганизмов и росту плесневых грибов (Таб. 2) значительно снижает риск возникновения плесени на поверхности колбасных батонов и защищает от возможной порчи готовой продукции. В ходе исследования было выявлено, что важными факторами сохранения качества колбасных изделий являются показатели буферной емкости и интенсивности смещения рН в щелочную сторону. А также, интенсивность накопления продуктов распада белка в результате жизнедеятельности остаточной микрофлоры. В специально обработанных оболочках и пленках, а также, в биополимерах, иммобилизованных ионами серебра, значение данных показателей оптимально, что обусловливает повышенные сроки хранения готовой продукции в фунгицидных и асептических оболочках. Сравнительная оценка роста плесени на поверхности оболочек в зависимости от продолжительности хранения колбасных изделий. Таб. 2. Высокие показатели влагопроницаемости целлюлозных и коллагеновых оболочек, в особенности оболочек Кутизин (тип 014) способствуют формированию капиллярно-пористой структуры мясного фарша и интенсификации процесса созревания сырокопченых колбас. Однако при резком понижении массовой доли влаги готового продукта в процессе хранения и реализации, наблюдается уплотнение консистенции колбас, и как следствие, возрастает усилие резания и давление пенитрации. Что, в свою очередь, снижает чувственное восприятие вкуса готового продукта при кусании и пережевывании. Это следует учитывать при проектировании новых типов бинарных упаковочных систем и использовании в производстве съедобных коллагеновых оболочек. Таким образом, выстраивая систему управления качеством современного мясокомбината, технологам и экспертам по качеству следует учитывать приведенные в данном исследовании закономерности, возникающие между товароведно-технологическими свойствами упаковочных материалов и уровнем качества и рентабельности производства современных мясопродуктов. Представленные экспериментальные данные проведенного научно-практического исследования предлагается использовать при разработке новой квалиметрической модели проведения товароведно-технологической экспертизы качества колбасных оболочек и проекта нового Технического регламента на полимерные упаковочные материалы для производства мясопродуктов.
  29. -1 балл

    Версия

    1 009 скачиваний

    Проблема, связанная с пустотами в колбасных изделиях, казалось бы, не самая сложная из тех, с которыми можно столкнуться на производстве, но почему-то она остается актуальной для многих. На практике такое явление встречается часто, примером этому может служить любой колбасный прилавок, на котором обязательно можно встретить колбасы многих производителей с порами разных размеров. Статья рассказывает о способах определения источника пор в продукции и причинах их возникнования

    Бесплатный